传统上将
铬矿石按
粒度分为块矿和
粉矿，按理化性能分为难熔矿和易熔矿。在
生产实践中，我们发现
铬矿的冶炼性能主要与其中MgO及Al2O3含量紧密相关。众所周知，
矿石的粒度过小会影响炉料透气性，但可以通过一定的措施进行
改善(如增大
焦炭粒度、多加回
炉渣铁等)，矿
石的
熔化性能也可以通过改变其入炉粒度在一定程度上得到改善。而
铬矿中如果MgO及Al2O3含量严重失调，则会使炉况不顺，生态平衡
产业指标下滑。在生产实践中我们以铬矿的MgO/Al2O3值作为衡量铬矿冶炼性能的一个重要指标。一般我们将MgO/Al2O3〈1称为低
镁铝比矿，MgO/Al2O3〉1.5称为高镁铝比矿，MgO/Al2O3=1~1.5为中度镁铝比矿。MgO属碱性氧化物，在溶液中可电离成为Mg2+及O2-,具有较强的导电
能力,因此,如果炉料中MgO含量过高,将会使炉料及所形成的炉渣比
电阻减小,导电能力增强,电流急剧增大,电极上抬,刺火严重,反应区缩小,炉渣
流动性差,
产量下降,电耗上升;Al2O3属高
熔点氧化物,当其含量过高时,炉料及炉渣比电阻增大,容易使符合使用不足,电极深埋,料面死火,炉温低,产量下降,
回收率低,炉渣粘稠,炉衬易损坏.当炉料中MgO与Al2O3的含量达到一定的比例时,形成一种平衡,此时炉料的
导电性能熔化性能以及炉渣的熔点黏度等都能达到一种良好的状态。在生产过程中我们注意到,无论何种铬矿进行配搭,当炉料MgO/Al2O3<1时,则会出现前述Al2O3过高的炉况;当MgO/Al2O3>1.5以后,则会呈现前述MgO过高的炉况,而且MgO/Al2O3值越高情况越严重。根据铬矿中不同的MgO/Al2O3值,生产中应该采取相应的对策。对高MgO/Al2O3矿,应选择较低的二次
工作电压;对低MgO/Al2O3矿宜选择较高的二次工作电压。以500kvA电炉为例,MgO/Al2O3>1.4,二次电压选择为105~110V;当MgO/Al2O3<1.1,二次电压选择为120~125V为宜。高MgO/Al2O3矿及块矿,应选择较大极心圆直径;低错误!链接无效。及粉矿,则应该选择较小极心圆直径。通过长期实践摸索我们感觉到,在
碳素
铬铁生产中,较深的炉膛有利于增加料层厚度,预
热炉料,深埋电极,保持炉缸温度,减小热散失,取得较好的技术指标。中小型矿热炉参数一般是通过米库林斯基简易计算法来确定,在计算值的
基础上将炉膛加深20%能取得较好的效果。碳素铬铁生产为有渣冶炼,
控制合适的渣型是生产的关键环节。渣型不应是一个固定的形态,不应该只按百分含量去
调整其中的氧化物成分,调配渣型最直观的依在矿种的搭配上,应努力将炉料的综合MgO/Al2O3值调至适中的
范围内,我们的实际体会是:如果将MgO/Al2O3值调配在1.05~1.2范围内,再配以合适的
碱度能取得较理想的效果,此种渣型导电性能适中,有利于电极深插而用足负荷,炉况稳定,料面火焰均匀,产量高,电耗低,各项指标良好。如果矿石中MgO/Al2O3<1,应配加
白云石废
煤砖、
菱镁矿等镁质调渣剂或
石灰石,使MgO或CaO与过多的Al2O3结合以增强炉料导电性能和炉渣活性,并适当增大焦炭粒度。反之,如果矿中MgO/Al2O3远远大于1.2,则应配加
铝土矿等,并适当减小焦炭粒度,以增大炉料比电阻,达到稳定炉况的目的。除了MgO/Al2O3以外,炉渣碱度(MgO+CaO)/SiO2也是一个重要指标.碱度主要是以
硅石的配入量来调节,但不能单纯强调碱度,必须要将碱度与MgO/SiO2值进行综合考虑,当MgO/SiO2较大时可适当控制较低碱度,而MgO/SiO2值小时应控制较高碱度,以使炉渣具有恰当的熔点黏度和导电性能。一般情况,如果MgO/SiO2值在1.05~1.2范围内,碱度控制为1.1~1.25能取得较好效果。
合金成分控制主要是指合
金中CSiS等杂质元素的控制,这些元素在合金中的含量与铬矿的性能及生产技术
经济指标有较直接的关系。根据铬铁生产精炼
脱碳机理,炉内降碳
需要两大条件:①要具有较高而且稳定的炉内温度②必须在炉缸高温区存在有足够量的残存Cr2O3。必须同时具备这两个因素,精炼脱碳反应才能进行,
产品的含碳量才能有所降低。因此,块矿高MgO/Al2O3矿能生产出含炭较低的碳素铬铁,反之,粉矿低MgO/Al2O3矿所生产的铬铁含炭都较高。而生产含炭低的碳素铬铁产品因需要保持较高的炉温和炉缸残存Cr2O3,需造高熔点渣,单位电耗都较高。合金中
硅含量与炉温及还原剂用量直接相关,[Si]含量高将使还原剂用量增加,单位电耗升高,但过低的[Si]含量不利于[C][S]控制,如果矿石中MgO/Al2O3低时,[Si]过低会导致负荷使用不足。因此合金中[Si]的控制应考虑矿石中MgO/Al2O3值,MgO/Al2O3值高时宜控制较低的[Si],反之,应将[Si]控制得稍高。合金中的硫主要是由焦炭代入,在生产过程中控制合金含[S]量的有效手段主要有两方面:调配合适的渣型。适当增加炉渣中CaO的含量,有利于增强炉渣的
脱硫能力,增大硫在炉渣中的分配率,降
低合金的含硫量。控制合适的合金成分。合金中的[Si]及[C]含量增加,会在一定程度上降低[S]含量。生产过程中的脱硫将增加冶炼的负担,需要控制较高的合金[Si],较高的炉渣(CaO),使焦耗电耗增加,因此应严格限制入炉
原材料中的硫含量。
备注：数据仅供参考，不作为投资依据。
