从鞍钢集团钢铁研究院传来喜讯，由该院环境与资源研究所负责的气浮技术改造项目获得成功，热轧油泥含油率由16.1%降至2.16%，除油后的铁泥作为烧结原料可实现循环利用，年直接创效近800万元。
钢坯在轧制过程中，被高压水冲入地沟的氧化铁皮与设备渗漏的油脂一同下沉至平流池底部，形成热轧油泥，仅鞍钢股份热轧带钢厂一年的热轧油泥量就达到2.8万吨。热轧油泥含水含油，黏度大、有异味，因处理成本高、处理过程不环保，故传统技术无法使油泥中的铁元素和废油资源得到有效利用。如何避免二次污染且低成本的处理热轧油泥成为行业内的难题。
从2010年开始，在鞍钢集团相关部门的大力支持下，鞍钢集团钢铁研究院责成环境与资源研究所组建项目团队开展试验，经过多年反复试验论证后，于2015年确立了气浮除油的思路，通过中试试验验证可行性后，于2016年对鞍钢股份热轧带钢厂1780线平流池实施实地技术改造。
项目团队通过在1780线平流池配水渠增加搅拌装置和溶气释放装置，用搅拌气浮的方法使细铁鳞表面的油剥离至水中，并浮至平流池表面，使热轧油泥含油率降至可回用程度。同时，将脱油后的铁泥作为烧结原料，对分离的废油进行回收二次利用。该项目实施后，成功使鞍钢股份热轧带钢厂1780线平流池内热轧油泥的含油率由16.1%降至2.16%，不仅实现了热轧油泥废弃物的就地资源化，而且改善了平流池出水水质，有效解决了热轧油泥处理、利用难题。
业内专家认为，使用气浮技术对热轧油泥进行油和铁鳞分离并取得成功，在国内外尚属首次。该项目具有投资少、占地小、不新增作业人员、不产生二次污染等优点，回收的铁泥可用于烧结生产，浮油回收量为此前的12倍，大幅降低了热轧油泥运输的物流成本，经济效益显著。


备注：数据仅供参考，不作为投资依据。