生坯缺陷 (defect of green carbon body)
生坯外观或内部存在的不符合技术标准的缺陷。生坯缺陷一般用肉眼观察,必要时用小锤敲击生坯表面以判断是否有内部分层等缺陷,不符合工序技术标准的缺陷作为废品处理。
分类以挤压成型为例,生坯的缺陷有裂纹、麻面、粘料、弯曲及变形、长度不合标准、碰损和体积密度不合格等7项。
裂纹电极生坯表面的裂纹可分纵向裂纹、横向裂纹和网状裂纹3种,纵向裂纹是沿生坯表面长度方向出现的裂纹,横向裂纹是沿表面圆周方向出现的裂纹,而纵横交错的裂纹称为网状裂纹。一般规定小规格产品表面不许有长度在10mm以上的纵裂纹或横裂纹,大中规格产品表面不许有宽1mm以上及长度在50mm以上的裂纹。产生裂纹的主要原因是糊料的混捏温度、凉料温度以及成型操作控制不合理,如糊料温度过高、凉料时间过短(糊料中夹杂的气体较多),凉料温度不均匀(少数糊料块温度过低)、压料室及挤压型嘴的温度过高或过低,在这种情况下,生坯表面产生的应力超过了生坯内部糊料的极限黏结力,因而在生坯表面产生裂纹,横向裂纹是纵向拉应力作用的结果,纵向裂纹是横向拉应力作用的结果,糊料塑性不足及生坯的弹性后效过大也会加剧裂纹的产生。
麻面麻面是产品表面有连续不断或较大面积毛糙不平的伤痕,一般规定生坯表面的麻面其宽度不得超过电极圆周长度的四分之一,深度不得超过额定直径的允许偏差。产生麻面的主要原因有挤压型嘴的温度过低,挤压型嘴出口处表面不光滑或粘有硬料块,生坯托板表面不光滑或粘有硬料块,生坯挤出时由摩擦而导致表面产生“鱼鳞皮”模样的麻面。
粘料生坯表面在尚未充分冷却时粘上硬料块并嵌入生坯的表层,产生原因是生坯托板或滚道毡垫上有料渣而未及时清理。轻微的粘料可以忽略,如硬料块较大而且嵌入生坯表层较深,超过了技术标准的允许范围也要作为废品处理。
弯曲及变形生坯的形状发生变化并超过了技术标准允许的偏差,产生的原因主要是糊料的黏结剂含量较多,压出后未及时淋水冷却,冷却水温度较高或辊道变形,生坯在冷水中冷却时间不足等,冷却不足的生坯堆放在一起,底层的生坯容易受压而变形。
长度不合标准生坯切断时操作不当,或控制阀、切刀操作机构动作失灵,因而切得过长或过短,不符合长度允许偏差的生坯应作废品处理。
碰损如掉块、缺棱、掉角,以及生坯受外力碰击产生断裂或部分被砸坏而不符合尺寸允许偏差造成的废品。
生坯体积密度不合格在配料、混捏、成型各工序比较稳定的情况下,测定生坯密度可以了解生坯的成型质量,生坯体积密度低,说明生坯内部的气孔较多,生坯没有压实,大规格制品应该测定生坯体积密度,低于规定指标应作废品处理。
生坯缺陷对压型工序的生产效率和成品率的影响计算糊料到成型后生坯的成品率有两种算法:一种是计算合格生坯的总重量与投入糊料总重量之比;另一种方法是计算合格生坯的根数与受检查的总根数之比,两种计算结果不一样,计算物料平衡时用前者,成型工序的成品率是炭素厂内部的一项经济技术指标,同时也是衡量成型工序工作质量的统计项目之一,从提高一台成型设备生产效率的角度看,应该尽可能减少生坯的各种缺陷,从而提高成型工序的成品率,产生生坯缺陷的主要因素可归纳以下3点:(1)工艺不稳定,如配料、混捏、成型的各项技术参数波动大,导致糊料的塑性忽高忽低,致使凉料及成型时难以正确掌握而造成大量裂纹废品。(2)设备有缺陷、如料室及挤压型嘴的加热温度达不到要求,加压系统经常出现故障或其他操作机构失灵而产生废品。(3)操作人员技术素质低、经验少,不能及时判断生产中的失常并采取正确的措施,以及操作人员马虎大意或违反操作规程而造成的生坯缺陷。
名称 | 最新价 | 涨跌 |
---|---|---|
螺纹钢 | 3550 | - |
低合金板卷 | 3810 | -40 |
普厚板 | 3990 | -10 |
镀锌管 | 5300 | -30 |
工字钢 | 4030 | - |
镀锌板卷 | 5280 | -20 |
443/2B卷板 | 11850 | 0 |
冷轧无取向硅钢 | 5290 | - |
圆钢 | 3900 | -20 |
锰铁 | 8150 | 0 |
低合金方坯 | 3400 | -10 |
铜精矿 | 62000 | 50 |
准一级焦 | 2050 | -110 |
电解锰 | 12700 | |
中废 | 2050 | 0 |
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