日前，记者从板材研究院获悉，一直以来困扰汽车板表面夹杂缺陷问题得到解决，且解决后一直处于持续稳定状态。这对本钢集团实现无夹杂缺陷冷轧汽车外板的供货，提升本钢冷轧汽车外板钢生产的技术水平和知名度，增强汽车用外板的市场竞争力具有重要意义。
据了解，随着IF钢生产技术的不断进步，本钢集团对汽车外板用的IF钢成分的控制已接近或达到国际先进水平，并能稳定控制，但钢中夹杂物的控制与国内先进水平相比还有差距。对此，本钢科技人员精准聚焦这一问题，开展了《汽车板表面夹杂缺陷分类与控制研究》项目。
“钢中夹杂物严重影响汽车外板的表面质量，夹杂物的控制是贯穿生产IF钢的整个工艺过程的各个工艺环节中，严格控制钢中的夹杂物，净化钢液、改善钢中夹杂物的形态和分布是降低夹杂物对钢性能的影响，提高钢板表面质量的重要措施。”该项目负责人、板材技术研究院汽车板研究所副主任研究员曹志众介绍，在汽车外板IF钢的生产过程中，夹杂缺陷是造成外板降级的主要因素，而夹杂缺陷与钢后工序新产生的缺陷（如异物压入、氧化铁皮压入、擦划伤、辊印等）的形貌极其相似，二者有时难以区分，不利于缺陷的准确判定和控制，使汽车外板钢质量提升受到了限制。
为了提高汽车外板钢的表面质量，降低夹杂缺陷的产生，在开展的《汽车板表面夹杂缺陷分类与控制研究》项目中，本钢科技人员通过对连退钢板表面缺陷（尤其是夹杂缺陷）取样，做电镜检验分析，根据夹杂缺陷形貌和电镜检验的结果，对夹杂缺陷进行定量和定性分析，确定夹杂缺陷类型，并进行归类。同时，对归类后的夹杂物所在的炉次进行工艺参数确认分析，查找出产生该夹杂缺陷的工艺环节，并找出一一对应关系，以便对该工艺参数进行细化和优化，使夹杂缺陷得到有效的控制。
在具体实施过程中，本钢科技人员先后完成了对84个汽车外板钢缺陷样品进行分析归类，形成缺陷图谱，并制订控制措施。其中，炼钢工序产生的有7类，分别是条状夹杂、点状夹杂、暗线伴有起皮夹杂、卷渣类线状夹杂、短条状夹杂、镀锌板白条状夹杂、卷渣类起皮状夹杂缺陷；非炼钢工序产生有9类，分别是异物压入类点状（或条状）缺陷、钢板边线缺陷、点条状氧化铁皮、表面擦伤、镀锌板镀前划伤、表面锈点缺陷、异物压入孔洞缺陷、氧化铁皮压入起皮状缺陷、氧化铁皮压入麻坑缺陷。
本钢科技人员通过对连退后的汽车外板上的夹杂进行取样、分析、归类，形成了夹杂缺陷图谱，指导生产过程中的缺陷判定。同时，通过产生夹杂缺陷与前部生产工艺参数查证分析，确定夹杂产生的影响因素，对生产过程中工艺参数进行细化和优化，形成了外板生产工艺控制参数放行标准，指导炼钢工序生产。
该项目的开展，使汽车板表面夹杂缺陷得到了有效的控制。从去年统计的数据看，普通外板夹杂降级率由21.43%降到6.44%，中高端汽车外板夹杂降级率由40.82%降到9.25%，冷轧汽车外板综合夹杂降级率由26.27%降到8.14%，完成了项目目标（≤15%）要求。从今年前5个月的统计数据看，普通外板夹杂降级率为9.25%，中高端汽车外板夹杂降级率为6.44%；冷轧汽车外板综合夹杂降级率为8.88%，总体处于持续稳定状态。


备注：数据仅供参考，不作为投资依据。