熔炼时化学成分的控制首先要精确配料，严格控制有害元素混入的总量，在钢水进入精炼炉前，严格控制精炼过程中不能去除的有害元素总量。使用的钢锭要求全部采用LF精炼工艺，最好采用VOD或AOD精炼(使氢降到2×10-6以下，避免加工与使用过程中可能产生的氢脆)。钢锭采用精炼炉精炼，除对21CrMo10的化学成分规定的要求外，还进行P、S的特殊规定。每个钢锭采用本体光谱检查每平方厘米取样三点平均值，化学成份不合格的坚决不能采用。另外铸锭在锻造时，均应采用严格的锻造工艺，使晶格在三个方向上尽可能形成等轴结晶。锻造后必须进行细化晶粒的正火或回火处理。毛坯在粗加后管模再进行调质处理，进一步细化晶粒，获得必须的综合力学性能。在锻件采购时，严格控制钢锭的化学成分。
在对管模粗车完毕后，对管模进行调质处理。使用井式炉，防止管模产生超差变形，为后序加工做好铺垫。严格按照管模调质工艺进行调质，管模型号不同调质工艺不同。在控制调质硬度的同时，每一炉号不同的钢种取样进行力学性能的检验，同时严格控制同一管模毛坯的硬度差，其硬度差较小。
由于管模在材质和调质处理中的特殊要求，决定了管模的高强度、塑韧性好的特点，从而给管模加工带来了不少难度，特别是调质后产生的超差变形、在加工过程中的断屑，表面粗糙度的降低等问题尤为突出。因此对刀具和工艺参数进行多次优化改进。不仅提高了生产率，而且使管模内外表面质量提高。影响加工和质量存在的问题：(1)毛坯存在不同的弯曲变形；(2)调质后产生超差变形；(3)在加工过程中断屑困难、表面粗糙度低；(4)工序安排不合理，装卡活次数多，工人劳动强度大。(5)内孔锥度加工难度大，以往加工方法效率低，锥度难控制。
（来源：世界金属导报）


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