球墨铸铁管管模生产工艺优化原则：
(1)工艺优化必须建立在产品质量之上；
(2)在保证质量的基础上，应使制造风险和制造成本降到最低；
(3)在调质之前，控制好粗加工阶段的工艺及质量控制；
(4)对每毛坯状况进行分析，做出相应的加工情况评估，有针对的进行工艺调整。
工艺优化方案：
(1)根据不同的管模规格，采取不同的加工工艺和方法，降低管模成本。
a)对于小口径的管模，坯料采用实心锻件，机加采用深孔钻孔、镗孔的工艺方法。
b)对于中口径的管模，坯料用实心锻件，采用套料、镗孔的工艺方法。
c)对于大口径的管模，采用空心锻件，在装卡一次的情况下完成对内孔和外圆的通身加工。
这样不仅提高生产效率，而且同时能获得很好的同轴度。
(2)对每一件毛坯进行表面质量，内孔是否平直、壁厚是否均匀、是否有可见缺陷等进行检查。对比较差的进行单独标记，对其进行特别处理，有针对性的做出准备工作。
(3)在调质之前应该将缺陷处理完毕，避免在以后加工中造成质量问题及影响产品周期。
(4)加强现场技术服务，粗加工时，用测厚仪器对工件进行仔细测厚，并根据内孔情况预测是否能保证车序、深孔加工量及探伤的情况下，对热前车序进行合并，减少装卡找正次数。
(5)针对不同类型的管模，对其加工刀具进行技术改造，对套料刀体进行重新、刀盒进行优化设计，选用最佳刀具材料和刀具几何角度，从而解决断屑难及表面粗糙度的问题。
(6)为提高管模寿命，在管模调质和半精加工后精加工之前进行消除应力退火处理。
(7)对管模内孔锥度加工进行改进，采用专用镗头实现锥度的加工，该方案通过实际生产验证能保证锥度要求，并能提高生产效率。
（来源：世界金属导报）


备注：数据仅供参考，不作为投资依据。