本钢连续6个月实现负能炼钢
发布时间:2009-06-12 07:07
作者:互联网
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自去年11月至今,
本钢炼
钢厂通过精细
管理,
转炉工序能耗分别达到-0.8、-2.28、-4.15、-3.83、-3.08、-0.15千克
标准煤/吨钢,连续6个月实现负能炼钢,转炉工序能耗
指标达到国内先进
水平。据悉,通过负能炼钢回收蒸汽、转炉
煤气量相当于每吨钢节省了111公斤标煤。转炉负能炼钢是指转炉炼钢工序消耗的总能量小于回收的总能量,是反映
钢铁企业炼钢
生产技术的重要标志,同时体现了企业管理水平和生产
成本高低。为了实现持续稳定负能炼钢,在设备管理方面,炼钢厂采用
自动化系统对整体设备进行维护的同时,进一步减少分析仪故障、
三通阀、水封
逆止阀及负压系统漏氧等原因造成的煤气放散。为了提高转炉烟气密封性,该厂对老系统炼钢15.6米烟罩接缝、22.5米
锅炉接缝、回收38米平衡段接缝及新系统17.5米烟罩接缝均做好了日常转炉封堵,使转炉在冶炼过程中,减少外界空气的吸入。经3月19日炉役修后的五号转炉,一氧化
碳含量平均在55%以上。同时,对氧枪口实施封堵,确保了6台转炉氧枪口氮封盘正常运行。在操作方面,该厂进一步加强职工操作,在手动调节二文喉口开度时,要确保炉口微正压在0~20帕斯卡
范围内。此外,该厂对回收炉数、烟气累计、一氧化碳含量、燃气厂调
配煤气小时量进行了细致统计,便于掌握转炉煤气动态回收情况,一旦发现问题,及时提出整改措施,从而提高了转炉煤气的回收量。这些举措的实施,为本钢负能炼钢奠定了
基础。在千方百计降低消耗的同时,该厂将重点放在提高能源回收
能力、增加回收量上。该厂进一步加强能源检查,杜绝违章用能,并制订了《能源管理制度补充细则》下发到各车间,把能耗指标分解到车间、机台,有效
控制了转炉工序的各工位的能源消耗。在生产管理方面,该厂利用余
热锅炉升压运行,提高蓄热器站的蓄热能力,稳定蓄热器站
分汽缸出口压力。合理控制余热锅炉和蓄热器站的汽包放散、排污及水位,从而减少蒸汽损失。在
铁水预处理和转炉检修期间,关停除尘风机,达到节约电能的目的;停用氮封,降低氮气消耗。在转炉冶炼过程中,减少设备“小耽误”,把氧气消耗降至最低。以转炉溅渣为例,他们严格控制高压氮气使用时间,采用先倒渣后溅渣,缩短了溅渣时间。在供暖期内,通过负能炼钢回收的蒸汽除用于本厂采暖外,还为
热轧厂、燃气厂、供水厂等8家基层单位解决了供暖难题。(来源:本钢)
备注:数据仅供参考,不作为投资依据。