中厚板边裂的控制对策
发布时间:2017-07-14 19:15
作者:互联网
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近年来,随着微
合金在
中厚板的大量使用,连铸过程中存在的表面
裂纹成为中
厚板生产的难题,占到各类
缺陷总量的50%以上。外观上缺陷主要分布在
钢板的上表面两侧距边部约100-300mm的区间内,裂纹多呈“W”或“M”状,长度多不连续且凌乱、裂隙细小。分析认为:中
厚钢板表面微裂纹源于
连铸坯的表面裂纹;连铸坯
矫直温度、
热送温度进入该
钢种第Ⅲ脆性区温度
范围,裂纹即在沿脆性
晶界处形成或扩大。为此
控制措施是:1、钢水成分优化控制对冶炼微
合金化过程进行优化,减少或取消Nb的加入;对于必须加入Nb的钢种,适量加入0.01-0.02%的Ti,使钢中w(Ti)/w(N)>3.4。2、钢水氮含量控制钢水中的氮含量过高时,钢板碎裂纹影响尤其严重。通过
转炉出钢脱氧
造渣制度的优化、LF炉脱氧造渣和合
金顺序改进,以及不同冶炼
阶段钢包底吹氩气流量和压力的合理控制,特别是连铸
工序完备的保护浇铸等措施,
保证最终连铸坯中的w(N)控制在合理范围。3、保护渣理化
指标调整调整保护渣
熔化温度及粘度,使保护渣补充充分、不存在脱渣现象、保护渣化渣效果好、浇钢过程保护渣液渣层厚度为9-13mm。4、降低二次
冷却强度原使用的二次冷却水冷却强度太强,造成连铸坯在矫直区及矫直区前温度低。现优化二冷制度,改变二冷配水为弱冷,提高连铸坯矫直温度,使矫直区范围的连铸坯表面温度提高至950℃以上。5、边部水比例及最小水量调整钢板碎裂纹主要分布在钢板两侧上表面距边部约100-300mm的区间内,因此,需提高连铸坯的边部温度。优化后将部分弧形段边部水量减少30%,矫直区边部水量减少50%。6、堆冷时间和温度调整对含Nb连铸坯采取冷送或对入炉连铸坯表面在线冷却(连铸坯入炉温度≤500℃)的方式,可避开在其第Ⅲ脆性区下的热膨胀,减轻钢板碎裂纹发生。(来源:压力加工)
备注:数据仅供参考,不作为投资依据。