乌海矿业公司面临降本重压。年初以来，该公司通过增加技术攻关项目、加大攻关力度，成立各项攻关小组，上下一心严控成本消耗，深挖降本潜力，提升产品质量，以新思路和新发明降本增效，努力多创效益。
发明创造增效益
在乌海矿业公司采选作业部，破碎工序是粉碎矿石的重要一环，而颚式破碎机又是保证生产的重中之重。破碎机的吊架、托盘、拉杆由于是铁质的，互相长时间有害摩擦，造成拉杆和前托盘损坏速度很快，一般是3到6个月更换一次拉杆。为延长拉杆和托盘的使用寿命，采选作业部职工自己动手制作了改进型前托盘，在前托盘制作注油孔，在其内部加工储油凹槽，给托盘内部和拉杆之间制造良好的润滑环境，在二者之间形成油膜，降低摩擦损耗；通过前托盘改造，将拉杆寿命提高到18月甚至更长时间，更重要的是减少了停产次数和时间，仅备件费每年就可节约5万元。
自主改善降成本
一提起乌海矿业公司采选作业部的防尘水循环改造工程，职工都会为之点赞。以前作业时，防尘水以废水的形式外排到沉淀池，用水量大并且遇到停水，生产也会受到影响。生产用水单价贵而且用量大，采选作业部职工细心算细账，决定降低用水量，控制成本。他们利用旧矿车斗子制作一个水箱，并在水箱内制作一个隔层，沉淀后的水通过连通器流入清水池，加装循环水泵经冷却塔被抽到破碎机旁的储水箱。储水箱内设有浮球，低于或高于设置水位后就会自动起停，防尘水达到了重复使用的目的，即使是在停水的情况下也不会制约生产，就节水费用这一项，每年可创造效益14万元。
节能降耗求突破
在降低煤耗攻关的过程中，乌海矿业公司白灰作业部首先找出所有可能影响煤耗高的原因，并进行要因和非要因的细致分析。他们发现筛选燃烧器老旧，使煤粉燃烧不充分，用量偏大；设备跑漏点多，造成浪费；原料石灰石粒级大，煅烧时极差大；操作水平不高。最后，针对找出的要因，攻关小组成员集思广益，讨论制订了相应的对策措施，并将责任和工序具体到人，通过加强对岗位操作工操作水平的培训，制定操作标准和规范，全部执行标准化作业，切实提高操作水平；将三风道燃烧器更换为四风道燃烧器，使煤粉充分燃烧，降低煤耗；对预热器漏风点和煤粉制备系统的跑漏点进行封堵，减少热损耗和杜绝煤粉浪费；调整回转窑内石灰石级差，减少石灰石粒级对煅烧的影响，优化生产工艺实现料量均衡和分料煅烧等措施，白灰作业部一季度煤单耗从平均245.7千克降到204千克，收到了很好的成效。
降低用电单耗的攻关同样取得硕果。白灰作业部通过电工组对作业部生产用电的统计，将全系统划分为个6区，着重对降低煤粉制备系统用电量进行攻关。通过调整磨机内钢球配比、系统漏风点封堵、固化标准操作等有效措施的管控，煤粉制备系统的生产用煤磨制时间明显减少，从原来的平均21.44小时，缩减到现在的18.1小时，在白灰质量不变的情况下，日平均用电量下降1906千瓦时。


备注：数据仅供参考，不作为投资依据。