首钢京唐炼钢部第三季度这样降本增效
发布时间:2020-01-12 08:05
作者:互联网
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今年第三季度,
首钢京唐炼
钢部在稳定炼钢
工艺、降低
工序成本、提升产
品质量方面狠下功夫,通过一系列措施的实施,提升了
生产稳定
水平,各项
指标均创出新佳绩。该部超额完成降本增效任务,较
计划增效2773万元。稳生产——高效协同首钢京唐炼钢部始终聚焦产线高质量运行,强化设备保障
能力,向
管理要效益、向技术进步要效益,全力助推全
流程运行水平提升。该部通过采取
半钢加常规的冶炼模式,细化了
转炉冶炼
品种;通过做好铸机并浇期间钢包协调
工作,减少交叉吊包影响,实现了品种钢常态化生产;通过执行断面调宽、异钢种连浇等措施,减少了生产准备次数,实现炉机匹配及连续生产。同时,该部充分发挥“工艺+设备”的协同优势,主
生产线每月定期组织对设备进行检修,做到对设备24小时不间断维护,时刻掌握设备运行状态,确保设备运行高效稳定。通过前期生产准备、设备强化、稳产试验、检修周期模型制订等攻关工作,该部实现了炼钢厂与内外部的相互联动与高效协同,非计划停浇较计划降低35.1%。在实现内部稳定生产的
基础上,该部充分发挥
主动性,积极调动和利用外部资源,提高效能。通过完善功能分区、合理
调整库存机构、扩展垛位、优化备料、挖掘
系统潜力等措施,该部大大提升了高产期间的
板坯上料能力。第三季度,该部板坯库产线单日最高上料较计划增加58块,为下道工序的
产能需求提供了强有力的保障。提质量——勇于创新该部坚持创新驱动,瞄准世界前沿发展方向,紧密围绕先进工艺技术、质量提
升等现场难题进行攻关。该部始终坚持以市场为导向,以
汽车板、
镀锡板两大
战略品种为抓手,构建科学对标体系,深挖内部潜力,与先进
企业开展对标缩差,全面提升工艺技术水平。第三季度以来,该部通过创新开展转炉低氧
控制技术、全流程顶渣改质技术、中间包预吹氩和密封浇铸技术,实现了生产工艺全流程低氧控制,中间包全氧含量平均降低了8ppm,处于行业领先水平。该部通过采用精炼RH快速
脱碳工艺技术,
IF钢真空处理时间平均节省10.7分钟,达到历史最好水平。该部通过创新改造火焰清理水枪设备,
改善操作流程,板坯在线机清理能力大幅提升,日清理计划较原来增产60块,火焰清理亮面率提升了36.5%,清理
熔渣得到有效控制,板坯质量显著提升。第三季度,该部
汽车板、镀
锡板
产量取得新突破,较上季度增产11.29万吨,其中9月份镀锡板产量达到历史最高水平。降成本——攻坚克难该部还不断在工艺、操作上寻找突破口,力保完成全年目标任务的完成。该部通过缩短精炼处理时间、提高钢包
热修效率、铸机在线调宽、异钢种连浇、
合金替代等措施的执行,原辅料消耗大幅降低。第三季度,合
金消耗比计划降低3元/吨钢,节省生产费用730.3万元。在降低
钢铁料消耗攻关过程中,该部以“降低辅原料消耗”工作为目标,专门成立了攻关组,通过增加
废渣回吃量、减少渣中含
铁量、减少转炉喷溅等措施,大大降低了原辅料的消耗,
钢铁料较计划降低1.4千克/吨,节省生产费用973.6万元。在能源管理方面,该部细化生产配比,明确操作流程,工序能耗较计划降低6.1千克标
煤/吨钢,节省能源成本9.81元/吨钢,创历史最好水平。在推进整体拉速提升过程中,该部通过落实缩短RH真空纯循环时间、开发高拉速保护渣、
水口结构优化等措施,整体拉速提升了0.03米/分钟,出钢温度大幅降低,为
公司高效化快节奏生产奠定了基础。
备注:数据仅供参考,不作为投资依据。