钢渣是伴随钢铁生产过程中所产生的废渣，在钢材生产过程中会产生大约12%～20%的钢渣，其综合循环利用在整个钢铁工业的可持续发展过程中起着尤为重要的作用。
铁在钢渣中以FeO、Fe2O3及单质铁的形式存在，占据了相当大的比例（质量百分比15%～20%），一般颗粒较大的单质铁可以经磁选选出，而无磁性的FeO、Fe2O3和小部分单质铁在磁选后依然存在于尾渣中。直接放弃尾渣中的这部分铁是资源的极大浪费，同时铁氧化物的存在会导致尾渣耐磨性变差。其实可以回收尾渣中铁及氧化物，目前较常见的方法有三种：
1、磁选
科研人员研究了从钢渣、含铁粉尘中回收铁的选矿技术。当钢渣粒度更细后，铁和渣能够进一步分离。另外，国外Techcom公司也提出了一系列分离铁和渣的新技术。
通过磁选能够进一步选出钢渣中磁性物质，但对钢渣粒度要求较高，需要钢渣颗粒尽可能粉碎细化。
2、还原
钢渣进行碳热还原过程中，利用高温下无机碳的还原作用将钢渣中氧化亚铁还原成单质铁同时还能够除去钢渣中99.5%的磷。碳热还原法在回收钢渣中金属已被证明非常有效，但传统的碳热还原无不例外需要较长的升温过程，从而造成能源的大量浪费。
为降低能耗并彻底解决这一问题，高效节能的微波碳热还原吸引了研究者们的注意。新技术微波碳热还原法在加热高电介质耗损原料方面是一种简单而有效的方法，在冶金还原领域有着广阔的应用前景。
3、氧化
由于磁选分离钢渣中铁对其粒度有较高要求，且由于钢渣本身易磨性较差，使得整个工艺实施困难。而碳热还原法能够有效地把铁氧化物还原成单质铁，但整个过程需要较高温度，同时还原过程中会产生温室气体不利于环境的长期稳定发展。
近年来，一种通过对钢渣进行氧化，将钢渣内部的非磁性FeO转化成磁性Fe3O4的工艺，开始受到人们的关注。经过大量的研究，已经证明钢渣氧化处理可行性，且整个过程中不会排放产生温室效应的气体，但整个氧化过程需要对热力学过程进行准确分析，以选择合适的加热氧化温区。（紫焰）


备注：数据仅供参考，不作为投资依据。