降低高炉炼铁燃料比的技术工艺研究

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1.我国高炉炼铁燃料比现状据相关资料表明,目前国际先进水平的炼铁燃料比在450~500kg/t左右。而在2013年,我国重点钢铁企业高炉炼铁燃料比已降低到547.36kg/t。这也说明了我国已掌握了先进的高炉炼铁技术,并且与国

降低高炉炼铁燃料比的技术工艺研究
内容 2018-05-04 阅读量21

1.我国高炉炼铁燃料比现状
据相关资料表明,目前国际先进水平的炼铁燃料比在450~500kg/t左右。而在2013年,我国重点钢铁企业高炉炼铁燃料比已降低到547.36kg/t。这也说明了我国已掌握了先进的高炉炼铁技术,并且与国外领先技术水平不断靠近,在未来较长一段时期都有较大的节能潜力可以挖掘。
2.降低高炉炼铁燃料比的技术工艺途径
降低高炉炼铁燃料比的技术工艺途径,主要可归结为两个方面:一方面是增加热量的输入,例如提高风温、风压,提高原燃料供应,改善燃烧效果,降低鼓风湿度等等;炉炼铁生产中需要大量的热量,其热量主要来源于燃料在炉缸内的燃烧产生的热量,以及鼓风所带入的热量。当鼓风带入的热量越多,所需的燃料燃烧热就越少。提高炉顶压力,能明显降低炉内的压差,从而有利于加风而增加产量。由于富氧可以减少每吨铁生产时煤气的产生量,从而减少了高温煤气所带走的热损失。
另一方面则是减少热量的输出,例如减少硅的还原,减少热量损失,提高还原效率等等。铁水硅含量有效控制的方法,主要有以下几方法:一是控制硅的来源,通过尽量减少炉料中的二氧化硅含量,减少煤和焦炭中的灰分,以实现铁水中硅来源的有效控制;二是控制铁水的吸硅量,由于铁水吸硅主要发生在炉内的滴落带,可通过控制炉内软熔带高度、炉料结构以及煤气流分布等方面,以降低铁水的吸硅量;三是提高炉缸的脱硅反应,由于炉缸的脱硅数量,主要受炉渣中二氧化硅活性度的影响,因此可通过对炉渣中碱性度和MgO含量的调整以影响二氧化硅活性度,进而提高炉缸的脱硅反应。(马钢铁)

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