复吹转炉冶炼中高碳钢脱磷过程控制
发布时间:2010-06-17 07:40
作者:互联网
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冶金动力学认为,
转炉冶炼低磷
钢水并采用高
碳出钢方式存在不可调和的矛盾。目前普遍采用增碳法来确保磷的
控制,终点碳较低,这使得
石灰用量增加,终渣ω(FeO)升高,引起
金属收得率降低,转炉耐材熔损,同时造成脱氧后钢水再氧化,影响钢水质量。出钢后加入大量的
增碳剂会造成
产品碳
分散度大、成分不均匀、收得率不稳定,这就
需要良好的脱氧,增加搅拌
强度和时间。不仅延长了冶炼周期、增大了温降,也给后道
工序质量控制造成一定的影响,而且会使炼钢工序
成本增加。因此有必要从提高终点碳、全程化渣、去磷保碳等操作入手,分析
工艺操作的优化。为了提高前期渣中的(FeO)含量、降低
脱碳速度,供氧流量控制在16000~17000m3/h。这样起到了一定程度上的软吹作用。过程枪位与正常冶炼枪位
相比上调200mm,并视炉内反应成渣情况,将枪位在±200mm
范围内
调整,强化高枪位化渣效果。根据实际
生产情况,摸索出生产中
高碳钢时,底吹气体的压力在0.35~0.45MPa为宜,并针对各个钢种要求合理选择底吹氮气或底吹氩气。遵循“早化渣,提高初渣(FeO),多去磷”的原则;前期先适当降枪升温,为化渣创造温度条件,约1~2min后,提高枪位,配加适当量的
萤石(CaF2)和
铁矿石。遵循“全程化渣,防止返干,继续脱磷”的原则;吹炼中期炉温升高,
石灰进一步渣化,
硅、
锰氧化基本结束,进入碳、磷氧化期,磷的氧化速度可提高到前期的1~2倍,所以中期脱磷很重要。操作中灵活调整枪位或加入
铁矿石或萤石,控制渣中适当的ω(FeO)并减缓C-O反应速度,避免返干,并使脱磷的速度大于脱碳的速度,以利于磷的去除。遵循“去磷保碳”的原则,这是冶炼中高
碳钢最为关键的一步。根据
铁水条件通
过热平衡、物料平衡计算,结合现场实际得出当供氧时间达到约11min时进行第一次倒炉测温取样,温度稳定在1580~1600℃,钢液中ω(C)为0.95%~1.10%,ω(P)<0.25%。转炉完成一倒操作后,每供氧3s去除0.010%~0.015%的速率进行吹氧。若温度、磷含量偏高及时加入
矿石、石灰并适当改变枪位。当补吹氧时间达到70~110s进行第二次倒炉测温、取样,此时钢水成分范围ω(C)为0.65%~0.75%,ω(P)<0.15%,最后根据二倒成
分选择三倒补吹时间、渣料加入、枪位调整,达到出钢前钢水成分范围ω(C)0.45%~0.65%,ω(P)≤0.010%、出钢温度满足钢包温度要求的终点目标。为了抑制回磷,
八钢120t转炉采取有效措施:提高出钢挡渣效果,减少下渣量;出钢时向钢包中加入少量
洁净石灰增加
炉渣碱度,减弱炉渣反应
能力;合适的钢包底吹氩参数;在操作上严格控制出钢温度,避免温度高造成磷高;出钢时钢包内加入CaO-CaF2系渣,在钢包内继续部分脱磷和抑制回磷。通过采取有效措施,八钢120t转炉基本实现了在高拉碳的同时有良好的脱磷效果。(子云)
备注:数据仅供参考,不作为投资依据。