神户制钢冷镦钢生产工艺路线为：铁水预处理。转炉→LF精炼→RH精炼→连铸（2流，300mm×430mm）→超声探伤、涡流探伤、板坯清理→加热炉→高速线材轧机轧制→在线处理。冷镦钢在二次加工过程中，若质量控制不佳会使紧固件产生裂纹甚至断裂，因此对盘条的内在和外在质量要求非常高。冶炼冷镦钢的关键是要提高钢水的纯净度，即控制钢中非金属夹杂物种类，降低夹杂物含量和尺寸。同时要有较高的塑性指标（断面收缩率应不小于50%、屈强比应不大于0.70）、优异的表面质量（冷镦开裂的80%是由钢丝表面缺陷造成）、晶粒要细小，组织为“铁素体+珠光体”。为此，神户制钢在质量控制方面主要采取了以下措施：
①采用公司开发的超洁净钢冶炼工艺稳定钢水质量，该工艺将钢中的P、S含量分别控制在0.01%以下，大幅减少夹杂物含量并使夹杂物无害化；②、采用立-弯型大方坯连铸机，在结晶器内和凝固末端采用电磁搅拌，改善铸坯的中心偏析；③、对方坯（115mm×155mm）进行全长、全断面的表面和内部质量检查；④、线材在2次加工中经过全长表面缺陷检查和缺陷清理后拉拔成钢丝；⑤、将电机由500kw增加至700kw，实现低温轧制，⑥、采用精密轧机技术，尺寸公差控制在±0.1mm。(来源：钢铁产业) 

备注：数据仅供参考，不作为投资依据。