烟气脱硫技术的研发动态
发布时间:2009-05-14 07:29
作者:互联网
来源:
54
钢铁企业二氧化硫的排放主要是
烧结机头废气,约占
钢铁企业二氧化硫总排
放量的四分之三。我国到目前为止还没有成熟的
烧结脱硫技术,企业在建设烧结机时就没预留位置,二氧化硫尾气直接排放,造成严重污染。我国多数
钢铁企业的二氧化硫排放量只能达到2kg/t钢的
水平,远低于国际lkg/t钢的
标准。因此,组织有关企业进行烟气脱硫技术攻关迫在眉睫。在现有的较为成熟的烟气脱硫技术中,
石灰石¬¬¬-
石膏法和其他各类湿法
洗涤系统占脱硫设备的83%;喷雾
干燥法占10%;可再生及联合脱硫脱硝法占4%;吸收剂
喷射法占3%。随着人们环保意识的加强,环保标准越来越严格。为了降低
投资及
成本,提高脱硫效率,近年来各国投入了大量人力、物力,研发
经济、高效的实用脱硫新
工艺,比较有代表性的新型脱硫技术主要有以下几种:(1)深度烟气脱硫法这种方法是
日本千代田化工建设
公司开发的专利技术。核心是射流沸腾反应器,烟气以沸腾状通过浆液,发生反应,省略了再循环
泵、雾化
喷嘴、氧化槽和
浓缩装置,其投资比
石灰石-石膏系统低50%~75%。(2)脉冲电晕
等离子体法这种方法是靠脉冲高压电源在普通反应器中形成等
离子体,产生高能电子。它可以省去昂贵的电子束加速器,同时具有工艺设备简单、操作简便等优点。目前已建成14000m3/h的试验装置,能耗12~15kWh/m3。(3)烧结机头脱硫技术日本
新日铁公司于1987年在名古屋厂的3号烧结机中设置了一套选用
活性炭吸附的烧结烟气脱硫、脱硝设备(烟气量:90万m3/h),建设投资约为55亿日元(折合人民币4.2亿元),年运行费用10亿日元(折合人民币7700万元)。经过多年的运行,发现该装置不仅可以同时实现较高的脱硫率(95%)和脱硝率(40%),而且具有很好的除尘效果。此外,还发现使用廉价的活性
焦炭,也完全能够达到要求的效果。现在名古屋钢铁厂的1号、2号烧结机也已安装该处理装置(烟气量:130万m3/h)。活性炭吸附脱硫、脱硝原理是:烧结含硫烟气通过
除尘器除尘后经
鼓风机和升压鼓风机送入移动层吸收塔,并在吸收塔入口处添加脱硝所需的
氨。吸附了
硫酸和铵盐的活性炭送入脱离塔,经加
热至400℃左右即可
解吸出高浓度二氧化硫,送往派生品回收装置,可利用它
生产高浓度硫磺或浓硫酸;再生后的活性炭经
冷却筛去杂质后送回吸收塔进行循环使用。值得指出的是,目前我国
冶金企业还无一家进行烧结烟气脱硫,学习国际上的烧结烟气脱硫新技术,具有重要而迫切的现实意义。(一员)
备注:数据仅供参考,不作为投资依据。