自20世纪末开始，汽车的减排减重以及提高抗冲击性成为汽车制造业的趋势，为了达到这些目标，可以通过应用可成形的高强度钢材和新的生产技术以及严格的结构设计来实现，各大钢铁制造企业也开始研发新型汽车高强度用钢。近年来，相变诱发塑性钢发展迅速。TRIP钢主要用来制作汽车的挡板、底盘部件、车轮轮辋、车门冲击梁等。
北京科技大学的学者将C-Si-Mn系TRIP钢通过完全淬火和两相区退火相结合的工艺，得到一种以退火马氏体为基体的TRIP钢，并对比分析了TAM钢在不同温度退火后的显微组织和力学性能。结果表明，TAM钢经退火后的显微组织特征为精细规整的板条退火马氏体基体、片状残余奥氏体和贝氏体/马氏体组成的混合组织。这种组织降低了基体的硬度以及基体和第二相之间的强度比，减少了基体的位错密度。随着退火温度的提高，退火马氏体基体的板条形态逐渐消失，新生马氏体/贝氏体的团状混合组织逐渐增多。当退火温度为780℃时，综合力学性能优异，抗拉强度为1130MPa，延伸率可达20%，强塑积为22600MPa·%。当退火温度较低时，残余奥氏体主要以片状存在于退火马氏体板条间，有利于TRIP效应的发生。（素年）

备注：数据仅供参考，不作为投资依据。