中文名称 | 碳势 | 作用 | 碳扩散的方向 |
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影响因素 | 化学成分,加热温度 | 实质 | 势差 |
影响钢脱碳的因素有钢料的化学成分,加热温度,保温时间和煤气成分等。
1.钢料的化学成分对脱碳的影响
钢料的化学成分对脱碳有很大影响。钢中含碳量愈高脱碳倾向愈大W、Al、Si、Co等元素都使钢脱碳倾向增加;而 Cr、Mn等元素能阻止钢脱碳。
2.加热温度的影响
随着加热温度的提高,脱碳层的深度不断增加。一般低于1000℃时,钢表面的氧化皮阻碍碳的扩散,脱碳比氧化慢,但随着温度升高,一方面氧化皮形成速度增加;另一方面氧化皮下碳的扩散速度也加快,此时氧化皮失去保护能力,达到某一温度后脱碳反而比氧化快。
3.保温时间和加热次数的影响
加热时间越长,加热火次愈多,脱碳层愈深,但脱碳层并不与时间成正比增加。例如高速钢的脱碳层在1000℃加热0.5h,深度达0.4mm;加热4h达1.0mm;加热12h后达1.2mm。
4.炉内气氛对脱碳的影响
在加热过程中,由于燃料成分,燃烧条件及温度不同,使燃烧产物中含有不同的气体,因而构成不同的炉内气氛,有氧化性的也有还原性的。他们对钢的作用是不同的。氧化性气氛引起钢的氧化与脱碳,其中脱碳能力最强的介质是H2O(汽),其次是CO2与O2,最后是H2;而有些气氛则使钢增碳,如 CO和 CH4。炉内空气过剩系数α大小对脱碳也有重要的影响:当α过小时、燃烧产物中出现H2,在潮湿的氢气内的脱碳速度随着含水量的增加而增大。因此,在煤气无氧化加热炉中加热,当炉气中含H2O较多时,也要引起脱碳;当α过大时,由于形成的氧化皮多,阻碍着碳的扩散,故可减小脱碳层的深度。在中性介质中加热时,可使脱碳最少。
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产品技术指标 | |
显 示 器 | 5.6英寸TFT液晶显示屏,高亮度,宽视角 |
输入规格 | 电压:0~5V、1~5V、毫伏信号; 电流:0~10mA、4~20mA;频率信号; 热电偶:K、S、B、T、E、J; 热电阻:Pt100、Cu50 |
输出规格 | 12路可组态继电器触点输出,触点容量为3A、250VAC(阻性负载),默认为常开触点。 |
精 度 | ±0.2%FS |
记录间隔 | 分为1秒、2秒、4秒、10秒、30秒、1分钟、10分钟、30分钟、60分钟9档 |
存储容量 | 16M |
采样周期 | 1秒 |
通讯方式 | RS232或RS485,波特率有5种为可选,即1200bps、9600bps、19200 bps 、57600 bps 和115200bps |
供 电 | 85VAC~265VAC、DC24V±2V |
工作条件 | 环境温度:0~50℃;环境湿度:10~85%RH(无结露) |
尺 寸 | 外形尺寸:144mm×144mm×245mm 开孔尺寸:138+1mm×138+1mm |
转存方式 | CF卡(功能同U盘) |
渗碳工艺是一个十分古老的工艺,在中国,最早可上溯到2000年以前。起先是用固体渗碳介质渗碳。在20世纪出现液体和气体渗碳并得到广泛应用。后来又出现了真空渗碳和离子渗碳。到现在,渗碳工艺仍然具有非常重要的实用价值,原因就在于它的合理的设计思想,即让钢材表层接受各类负荷(磨损、疲劳、机械负载及化学腐蚀)最多的地方,通过渗入碳等元素达到高的表面硬度﹑高的耐磨性和疲劳强度及耐蚀性﹐而不必通过昂贵的合金化或其它复杂工艺手段对整个材料进行处理。这不仅能用低廉的碳钢或合金钢来代替某些较昂贵的 高合金钢,而且能够保持心部有低碳钢淬火后的强韧性﹐使工件能承受冲击载荷。因此,完全符合节能、降耗,可持续发展的方向。
近年来,出现了高浓度渗碳工艺,与传统工艺在完全奥氏体区(温度在900~950℃,渗碳后表面碳质量分数为0.85%~1.05%)进行渗碳不同,它是在Ac1~Accm之间的不均匀奥氏体状态下进行,其渗层表面碳浓度可高达2%~4%。其结果可获得细小颗粒碳化物均匀、弥散分布的渗层。其渗碳温度降至800℃~860℃温度范围,可实现一般钢材渗碳后直接淬火;由于高浓度渗碳层含有很高数量(20%~50%)的弥散分布的碳化物,故显示出比普通渗碳更优异的耐磨性、耐蚀性,更高的接触与弯曲疲劳强度,较高的冲击韧度、较低的脆性及较好的回火稳定性。该工艺还具有适用性广、对设备无特殊要求等优点,具有较高的经济效益和实用价值,近年来在国内外获得竞相研究与开发。
为了防止渗碳过程中奥氏体晶粒的粗化,一般都在钢材中添加适量的钛,通过形成碳氮化钛粒子钉扎晶界而阻止晶粒长大。国家标准规定渗碳钢中钛添加量为0.04~0.08wt%。然而,最近有研究工作表明,当钛含量超过0.032%,就会在渗碳钢冶炼铸锭凝固时析出氮化钛。这种氮化钛尺寸达到微米数量级,起不到阻止奥氏体晶粒长大的作用,反而由于这种呈立方体的粒子的尖角效应以及与基体组织的不连续性而成为微裂纹的策源地和裂纹扩展的中继站,严重损害钢材的韧塑性。工作还表明,将钛含量降至0.02~0.032%,仍然能够同样有效地起到控制奥氏体晶粒长大的作用,而又可避免有害氮化钛粒子的形成,因此是值得推荐的合理的选择范围。
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