传统的钢液深脱硫工艺由钢包炉和喷粉处理组成。为了将钢中的硫含量稳定地降到10ppm以下，必须采用喷吹渣料的方法，但由于它会延长处理时间，因此很难使转炉、二次精炼的操作与浇铸同步，而且因为连浇炉数较少，降低了生产率。为提高生产率，日本开发了一种新的生产超低硫钢的深脱硫技术，取代了传统的钢包炉处理后进行喷粉的工艺。在这种新开发工艺中，为了强化脱硫，使用了双透气塞的钢包炉。采用热力学计算方法对钢包炉渣成分进行了优化，使处理后钢中硫含量的波动减少。采用新的工艺后，脱硫处理开始后35min，钢中硫含量减少到5.3ppm，而且没有采用喷吹渣料的方式进行脱硫处理。新工艺的平均处理时间为45.6min。与传统工艺相比，从转炉出钢到连铸机开浇缩短了20.8min，从而使生产同步，最大连浇炉数从3炉增加到10炉。采用新的脱硫方法后，超低硫钢总的炼钢成本（包括电能、电极、副材和耐火材料）降低了25.5%。（青山）
 
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