对于炼铁界来说，直接熔融还原是被视为“圣盘”的技术。众所周知，高炉从技术和环保都是由局限性的，因此炼铁人一直希望找到替代的工艺。然而，高炉从技术角度仍然被认为是非常高效的，且经过了多年的发展。目前高炉仍然是最主要的炼铁设施，且仍然在沿着正确的方向不断进步。在世界上一些地区（主要是在中国），由于相关设备的高度标准化和国产化，使得建造高炉系统的投资非常低。因此，从总体上来说高炉仍然是任何新型熔融还原炼铁技术最强有力的竞争对手。
近年来进行了许多开发直接熔融还原炼铁工艺的尝试，但是大多数都未能达到要求。原因是多方面的，但总体来讲，大家争论的焦点仍然是，高炉的效率（和投资效能）使得其他工艺难以从投资成本上具有独特的优势。此外，任何一项新技术所具有的与生俱来的潜在的风险也抑制了直接熔融还原技术的发展。
众所周知，高炉技术的缺点在于(i)炉料中大量使用主焦煤(ii)由于依赖焦化和烧结工序所带来的有害排放(iii)无法直接使用矿粉,和(iv)无法脱磷。由于不同的原因，这些因素在不同地区的理解也是见仁见智的。
在此有必要特别提及一下FINEX[2]技术-浦项将这一技术开发到了一个称之为成熟商业技术的阶段，确实非常了不起。该技术满足了对熔融还原这一工艺多方面的要求（使用矿粉和非主焦煤），而且它看起来会在熔融还原开发的历程中扮演一个很重要的角色。基于对技术开发过程的的深刻理解，Hismelt认同这一点。
HIsmelt工艺的开发相对也经历了较长的历史，从80年开始研发，经历了两个阶段的试验厂阶段（分别为10,000吨/年和100,000吨/年），一直到在西澳大利亚的奎纳纳地区兴建了年产80万吨的世界首家商业工厂。
HIsmelt的核心是熔融还原炉（SRV）是由上部水冷炉壳和下部砌耐材的炉缸组成。工艺的特点是将铁矿粉和煤通过角度向下的水冷喷枪直接喷入还原炉内铁浴中。喷入的煤粉经过加热和裂解后溶于铁水，并且保持4%的含炭量。喷入的矿石与含碳金属铁反应，熔炼开始。熔融还原炉下部保持低氧势，使反应得以进行。还原动力学使得炉渣中亚铁的含量保持在5-6%。
熔池产生的气体（主要为CO）在炉内上部空间进行二次燃烧，提供热平衡所需的能量。富氧热风(含氧35%，温度1200°C)通过顶部热风枪鼓入炉内，燃烧反应在氧势相对较高的上部区域进行。产生的煤气一般二次燃烧率约为50-60%。
HIsmelt工艺的关键是要有效的实现上部区域(氧化区)和下部区域(还原区)之间的热传导，以便保持这一氧势梯度。具体来说就是大量的液滴在两个区域之间喷溅，夹带热量。一部分热量通过水冷壁和喷枪散失，剩下的用于熔炼。
炉渣通过水冷渣口定期排出，铁水连续经过出铁前炉流出。连续出铁主要考虑该技术的安全性，原因是要对铁水液面进行控制，确保其与水冷喷枪保持一定的距离。
HIsmelt工艺具有如下特点：
1.采用高速喷枪进行固体料喷吹的方法意味着铁水熔池的捕集能力很强，即使超粉也可以使用。
2.炉渣中“与生俱来”的亚铁含量(5-6%),加之铁水含碳约4%,形成了独特的脱磷特性。一般来说，约80-90%的磷进入炉渣。
3.对煤的几何形态没有什么要求，原因是煤需磨碎后喷吹。这些特点使其可以处理低品位的原料，而在高炉中却基本不能使用。
(来源:直接还原)


备注：数据仅供参考，不作为投资依据。