脱氧剂的选择及其加入量
发布时间:2013-11-11 05:43
作者:互联网
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脱氧剂的选择原则脱氧剂的选择应满足下列原则:1)具有一定的脱氧
能力; 2)脱氧产物不溶于
钢水中,并易于上浮排出; 3)来源广,
价格低。根据以上原则,在
生产实际中常用的脱氧剂为
铝、
硅、
锰及它们组合的
硅锰、硅
铝合金等,其脱氧能力次序是Al>Si>Mn。脱氧剂的加入量加入钢液中的脱氧元素,一部分与溶解在
金属中和
熔渣中的氧 (甚至于空气中的氧) 发生脱氧反应,变成脱氧产物而消耗掉 (通称
烧损),剩余部分被钢液所吸收,满足成品钢
规格对该元素的要求。脱氧元素被钢液吸收的部分与加入总量的比,称为脱氧元素的收得率η。在生产
碳素钢时,如果知道了终点钢液成分、钢液量、
铁合金成分及其收得率,便可根据成品钢成分计算脱氧剂的加入量,生产实践表明,准确地判断和
控制脱氧元素的收得率,是达到预期脱氧程度和提高成品命中率的关键。然而,脱氧元素收得率受许多因素影响。脱氧前钢液含氧量越高,终渣的氧化性越强,元素的脱氧能力越强,则该元素的烧损量越大,收得率越低。在生产中,还必须结合具体情况综合分析。例如,用拉
碳法吹炼中、
高碳钢时,终点钢液氧化性低,脱氧元素烧损少,收得率高。如果钢液温度偏高,则收得率更高。反之,吹炼
低碳钢时,收得率就低,如果温度偏低,则收得率更低。终点∑(FeO)高时,钢液含氧量也高,使脱氧元素的收得率偏低。如果脱氧剂加入炉内,必然要有一部分消耗于熔渣脱氧,则收得率降低更多。钢液成分不同,脱氧元素的收得率也将不同。成品钢规格中脱氧元素含量越高,则脱氧剂加入量就越大,烧损部分所占比例就越小,因此收得率提高。如
硅钢脱氧和
合金化时,硅的收得率可以达到85%,较一般钢种提高10%以上。同时使用几种脱氧剂脱氧时,强脱氧剂用量越大,弱脱氧剂收得率将越高。如硅钢脱氧时,锰的收得率可由一般钢种的约80%,提高到约90%。显然,加铝量增加时,锰、硅的收得率都将有所提高。出钢时炉口或出钢口下渣越早,下渣量越多和渣中∑(FeO)越高,则脱氧元素的收得率降低越明显。反之,如果采用还原性合成渣进行渣洗,人为地增大钢流的高度,使之与合成渣强烈地搅拌,由于钢液和熔渣的接触面积大大增加,加强了钢液的扩散脱氧,不仅能明显地提高元素的收得率,还会使钢液含氧量和
非金属夹杂物的含量进一步降低。此外,脱氧剂的块度、比重、加入时间和顺序等也都对收得率有一定的影响。影响收得率的因素固然很多,但在生产中经常变动很大的因素并不多,一般只要控制好终点碳、出钢下渣时间和下渣量,便可以使收得率相对稳定。(来源:炼钢)
备注:数据仅供参考,不作为投资依据。