铬渣污染是迄今未能解决的世界环保难题。铬盐工业为无机化工与冶金材料交叉的重污染行业。铬盐目前采用的传统高温焙烧-水浸-多级蒸发结晶工艺，资源能源利用率很低，铬转化率仅为75%，每吨铬盐产品要排放2.5吨高毒性铬渣，所含致癌性六价铬为国家排放标准的近万倍。因此，铬盐行业长期被列为我国严重污染行业之首，年排放高毒性铬渣30万吨及大量含铬粉尘废气，数百万吨积存废渣严重侵染地下水体，东北地区某厂曾造成1800吨水井报废的恶性事件，严重危及环境以及产业本身的生存发展。
美国、日本等发达国家从上世纪80年代起就探索新的铬生产方法，以解决铬盐工业的严重污染问题，虽然投入巨大，但收效甚小，至今未能取代传统方法，也未能从根本上解决铬渣污染问题。美国最大的铬盐厂之一Allied-Signal公司因污染困扰而被迫关闭停产。实力雄厚的德国拜耳公司致力于净化工艺的改进，至今仍被铬渣困扰，由于德国公众对铬污染反应强烈，拜耳公司最后只能把积渣如山的本土铬盐厂转移到南非。
我国科学家张懿、李佐虎等人提出，鉻产业的根本出路在于建立新的从生产源头根除污染的清洁工艺技术。他们提出了可高效、清洁转化铬铁矿资源的亚熔盐液相氧化反应新原理，在此基础上，建立起国内外首创的低温亚熔盐连续液相氧化－高浓介质单向分离－介质再生循环的铬化工清洁生产新工艺，极大地强化了反应－分离过程，化学转化率接近100%。该技术大大提高了资源回收中的鉻利用率，大幅度降低原料消耗，反应温度从1200℃下降至300℃，能耗下降20%～30%，并从生产源头消除了铬污染。
他们的工作，在国内外首次从生产源头解决了铬盐行业重金属污染的老大难问题，消除了高毒性铬废渣、含铬粉尘废气对人体健康和生态环境的危害，开创了铬渣的零排放和铬资源多组分深度利用的生态工业新模式，因而获得了2005年度国家技术发明奖二等奖。
利用这一创新技术，在国家“863”计划和国家发改委“铬渣污染综合整治方案”重点支持项目的资助下，他们在河南省义马市实施了《万吨级铬盐清洁生产技术及其产业化示范工程》。该项工程于2007年8月通过了国家验收。铬的工业回收率可达到98%以上，比传统工艺高20%，较国际最先进的无钙焙烧技术提高8~10%，铬渣削减80%，并全部用于生产铁系脱硫剂等高附加值产品，在国内外首次实现了铬渣、含铬粉尘废气的零排放，能耗比传统工艺下降20.5%，生产成本减少17%。该项目以年产1万吨的规模试运行，结果表明工艺技术先进可行，产品合格，技术经济指标优于国内外同类技术。2004年1月，国家发改委批准采用该项目作为重污染行业替代技术，扩建3万－10万吨铬盐清洁生产工程项目。（一员）


备注：数据仅供参考，不作为投资依据。