6月4日，从新钢钒炼钢厂传来喜讯，该厂5月份全流程钢铁料消耗首次降到1140公斤/吨钢以下，创下了1139.32公斤/吨钢的历史新低，贡献降本增效近500万元。
钢铁料消耗是炼钢厂第一大成本指标，占炼钢总成本的77%左右。5月份，炼钢厂引导干部职工瞄准先进行业对标，坚持两眼向内挖潜，对影响钢铁料消耗的各个工序和环节进行梳理，细化保证措施，加强生产过程管控力度，重新核定脱硫提钒、炼钢、方板坯各个工序的钢铁料消耗指标。同时，每天通报进厂铁水量与钢产量的对应关系，发现异常现象及时分析应对；优化全流程物流组织，推广“全脱硫、全提钒、全直兑”和“一一对应”工艺，提高单罐脱硫、提钒铁水处理量，减少铁水(半钢)、炼钢区域组罐作业次数，确保生产节奏均衡，提高物流周转效率；加强工艺纪律检查，提高操作质量，有效控制异常事故，提高方板坯单中包连铸浇炉数和定尺合格率。此外，加快科技降耗措施的实施进度，积极推广高效脱硫剂和低成本脱硫剂，优化喷吹、调渣工艺，完善“稳、准、空、停、捞”扒渣操作要点，改进铁水罐罐型，加高脱硫喷吹平台，开展铁水罐底吹气技术研究，减少脱硫渣带铁量和喷溅、扒渣损失；优化提钒、炼钢转炉复吹工艺，加快现代炼钢技术投运步伐，提高提钒转炉复吹炉龄、老转炉一次倒炉命中率和新转炉不倒炉炼钢率；优化新型造渣剂性能质量，改进使用工艺，渣料消耗降到4.5公斤/吨钢，从而减少了随转炉渣流失的铁损；加大转炉污泥、生产性废钢、钢渣的回收力度，提高含铁料二次资源的回收利用效率。
(来源：兰格钢铁)


备注：数据仅供参考，不作为投资依据。