在新日铁1号转底炉处理中，将原料粉尘用圆盘式造粒机造成球后再装入转底炉。具体流程是按预定的配比从各原料斗内放出不同的粉尘，在球磨机内混匀后，由圆盘造粒机制成球，再将此生球团干燥后投入转底炉炉内进行还原和脱锌。
2号转底炉的原料主要是高水分的尘泥，在预处理中需脱水和成形。将转底炉旋转1周而进行并完成了还原和脱锌的成品球团(隔绝空气)冷却后，贮存于成品槽中，可按需送入高炉炼铁。含锌废气经余热锅炉/热交换装置后，在集尘器中捕集浓缩了锌。
因球团是直接用于高炉炼铁，故要求符合高炉对原料的性能要求。研究和试验的结果表明，可以制造出能耐高炉内磨擦与热冲击的高强度还原球团，从而为将粉尘作为高炉再资源化奠定了基础。从球团的外观和断面图可知其有致密的金属化和足够高的强度；即使与一般烧结矿比较，此球团也是粉化率极低的优质料。在高炉上的使用效果如下:降低了高炉燃料比，因含铁粉尘的使用而减少了主原料的单耗，而且高强度球团的使用改善了高炉操作。查明了高炉使用还原球团成品的单耗与高炉燃料比之间有如下关系:每当向高炉装入30kg粉尘制成的还原球团，即可减少7kg还原剂消耗，从而定量确认了改善高炉操作的效果，且还原剂的减低效果超过了制造还原球团时的能源支出。另外，粉尘再资源化使原来可能被废弃的碳分和铁分得到有效利用，一年可节能1400TJ。
从2008年3月起，新日铁君津厂有3台转底炉顺利运转。在转底炉的使用中确立了粉尘造粒、成形、反应条件控制、废气处理及高炉用高强度还原球团制造等一系列技术，从而最先在世界上实现了利用转底炉将铁厂粉尘作为高炉炼铁再资源化。由于将转底炉和现有的再资源化设备有机组合，而构建成新的再循环系统，基本上可将钢铁生产过程中产生的全部粉尘和尘泥实现再资源化。
（来源：世界金属导报）


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