设计总气流量为每炉39500Nm3/h，喷射燃烧器的规定气速是95～100m/s。三炉作业时气体流量约为每炉16000～18000Nm3/h，两炉作业时为每炉20000～23000Nm3/h。所有加热炉均运行，规定气速约为50m/s。所有喷射燃烧器的加热段和均热段的气体喷嘴均进行了改进，插入了导道减少其有效横截面面积的40%，将气体速度从50～55m/s增至90～l00m/s。导道的大小是通过加热段及均热段计算，在间隙下很容易插入到现有的气体喷嘴中，从而减少气体喷嘴面积约40%。标准管的大小分别是均热段40mmNB，顶端与底部加热区50mmNB。在导道后端，还提供了螺纹帽，允许冷空气进入混合器。尽量减少发生炉逆火和避免预热燃烧空气温度偏高。每当燃气流经喷嘴，在导道内产生很大的吸力。
RSM的加热炉有三段，但没有预热段。在连续与快速轧制之间只有2座加热炉工作，常会造成终温下降，钢坯预热不充分。钢坯在均热段没有足够的时间使温度均匀化，因为预热不充分，限制了加热炉的产能。在没有提供足够燃烧空气的情况下，即使供应更多的燃气到加热区，在快速轧制时也难以保持终温。因此，除了提供热能输入到预热区，也有必要增加燃烧空气的供应，以确保任何来自加热段炉内的未燃尽燃料的完全燃烧。
三个加热炉经改进后，对提高其热性能的措施进行了研究。修改现有的喷射式燃烧器的燃气喷嘴，增加了气体速度，从50～60m/s增至95～100m/s。增加了气速，提高了气管中的吸力，即从(-)1mmWC提高到(-)6mmWC，从而提高燃烧空气的使用效率，确保燃料的完全燃烧，在烟气中也没有出现一氧化碳。当进入金属换热器之前，由于消除了燃料的二次燃烧，使烟气温度不会超过500℃。通过提高燃料/热量的利用率，改进了加热炉的热性能，从而降低单位燃料消耗约10%。增加气体速度和控制空气预热温度，使加热炉的逆火出现几率最低。在没有逆火的情况下，使钢坯温度均匀。温度沿着钢坯长度的方向变化，从40～50℃降到20～30℃。向预热段以4000～5000Nm3/h的流量输入额外热量；增加了20%加热炉的产能。即使轧制速度更快，通过保持800～900℃的终温，使加热炉的产能从17～18块/h(70～75t/h)增至20～22块/h(80～90t/h)。钢坯表面和核心温度通过数学模型预测，有助于为所需的生产速度保持最佳温度制度。根据该模行，推进速率为20块/h，钢坯核心和表面之间的温度差约为15℃。推进速率为25块/h时，温差增至30℃。
通过改进现有的喷射式燃烧器，提高了加热炉的热性能。通过改善注入效应提高混合燃气热值，从而提高了燃烧空气利用率。在较高轧制速度下，创建新的预热段控制终温，使用传热数学模型优化热工制度。对三座加热炉进行了改进，通过有效的燃料燃烧，节能10%，增加加热炉产能20%。两座加热炉一起运行，可满足轧制高峰期的需求，大约能节约1亿美元。
(来源：世界金属导报）


备注：数据仅供参考，不作为投资依据。