在炼钢厂，随着电弧炉装备的不断更新换代和操作工艺的持续改进，使钢产量不断攀升，而冶炼产生的烟气也随之大幅增加，这给除尘系统造成很大的压力，特别是充当电炉烟道排放主通道的高温烟道首当其冲。
常见的高温烟道为一个圆形截面整体设计，外层为10mm左右的厚钢板，夹层为50mm左右的莫来石（3AL2O3、2SiO2)涂料层，起填充和耐热、耐蚀作用，内层是120mm左右的莫来石高强度喷涂料，内层内为烟气流通面积约2.5m2。
这样，一方面烟气流经烟道，一部分粉尘会沉积在烟道底部，使烟道的有效面积不断减小；另一方面，电炉冶炼阶段，高温烟道内的温度高达1200℃，停炉出钢时，则迅速降低到200℃左右，在冶炼周期内，烟道耐火材料反复经受200-1200℃的温度变化，对烟道耐火材质的要求苛刻，但材质之中AL2O3含量偏低，热膨胀率较大，热震稳定性能低，使烟道寿命降低。
基于以上方面考虑，需要将高温烟道的设计更趋合理化，改烟道结构为由顶部预制件和两侧耐火砖组成的两部分，若顶部破坏，只需将顶部的预制件拆除更新，如果两侧墙损坏，可以在不动炉顶的情况下修补墙体，使维护便利，提高了寿命；同时扩大烟道面积为4m2，改善了烟气流通面积；此外，将烟道两侧墙和顶部使用的耐火材料变更为AL2O3含量偏高的高铝低蠕变耐火材料，使热膨胀率变低，从而使热震稳定性能改善，增加了寿命。
以上改造在国内莱钢特殊钢厂得到实施，烟道的寿命由3个月提高到1年以上，改变了制约生产提升的难题，同时烟尘的排放也达到了环保要求，效果良好。（王华）


备注：数据仅供参考，不作为投资依据。