传统的电弧炉炼钢使用冷炉料,废钢和冷生铁配比约为85:15,冶炼过程所需能量主要来自于电弧,采用三期操作工艺,冶炼周期约为4h。20世纪60年代以来以超高功率、二次精炼在线应用为代表的各项技术的成功应用,将生产效率很低的还原期操作移至后步的二次精炼工序,使电弧炉主要成为炼钢工序中冷炉料“熔化”的初炼炉,加速了电弧炉炼钢高效化的进程,电弧炉炼钢的生产速率大幅度提高,至20世纪90年代电弧炉炼钢的冶炼周期缩短至1h以内,单位炉容的利用系数达到7000～10000t/(t.a)，优化了与后步连铸的匹配。
高效化工艺:
一．优化炉料结构
在理论分析的基础上,结合大冶特钢的实际生产状况,分别在交流电弧炉中配加40%～60%、直流电弧炉中配加20%～40%的热铁水。容量为60t的专用铁水包的热铁水,按配加量从炉顶一次性将铁水兑人电弧炉内,完成热装铁水操作
二．强化供氧
在电弧炉炉壁上安装3支氧枪供氧,要达到4107m3/h的氧气流量,则每支氧枪的供氧流量按1500m3/h计量,最大供氧流量为2000m3/h。
电弧炉炼钢中使用传统的超音速氧枪气流喷射距离较短、冲击力较小、氧气利用率较低。与传统的超音速射流相比,集束氧气射流的喷射射流长度更长,能够穿透钢液,集束射流氧气的出口马赫数可以达到2.0左右,射流距离能够达到1.2～2.1m,可直接安装在电弧炉炉壁,实现助熔脱碳等功能。
三．疏通物流
电弧炉炼钢高效化使得整个炼钢车间的物流量大为增加,为此必须采用相应的疏通技术,使整个车间物流流通顺畅,甚至应使其他相应工位物流流通能力适当大于主冶炼工位的能力。
为疏通物流,主要采取了以下技术措施:
1.增加运输热铁水的60t铁水包系统,对2台电弧炉实行差异化配料方式。交流电弧炉采取适当提高铁水热装比例和减少装料次数的方法来提高冶炼节奏,弥补其变压器容量偏低的不足,每炉钢的铁水兑人量交流电弧炉约40t,直流电弧炉约25t。
2.冶炼跨增加1台120t天车,使热装铁水可分别从座电弧炉的两端就近进人四炼钢厂房,避免2台电弧炉因为装料等待作业造成相互之间的干扰,减少非工艺停炉时间。
3.70tLF由1台增至2台。
4.增加1台70tRH真空精炼炉。
5.增加1台350mmX470mm大断面合金钢连铸机。同时优化原连铸机的铸坯断面结构,实施大断面技术改造,去掉原来的Ф155mm断面,使炉机基本实现匹配。
6.实施电弧炉除尘系统改造。减少烟尘排放量,保护环境,降低电弧炉设备的热停工时间,为进一步扩大铁水热装比做准备。除尘系统改造后,设备故障率下降1%、作业率提高0.5%,烟尘排放量大幅降低,环境效益明显。
通过各项单元操作技术合理集成,四炼钢厂电弧炉炼钢取得了良好的效果,生产率比高效化改造前提高了3.43倍,冶炼电耗降至213kWh/t,变压器利用系数超过1000t/(MVA.a)。（东乔）


备注：数据仅供参考，不作为投资依据。