现代冶金工业生产中，设备规模越来越大，各生产环节的联系也日益密切，形成了具有整体关联的生产链，并不断向高效、高速、大容量、高强度、系统化、自动化方向发展。因此，提高设备运行的安全性、可靠性，保障设备的稳定、长期、满负荷优质运行，降低维护费用就成为企业关注的焦点。为了实现这个目标，建立一个高效稳定的设备故障监测与诊断网络系统非常必要。
以武钢为例，近年来持续深入开展关键生产设备“万点受控”管理工程，建立了设备状态监测与故障诊断系统，并投入运行，有效推进了企业现代化设备管理的发展，带来了巨大的经济效益和社会效益。武钢所建立的“高速线材轧机网络监测诊断系统”，“高炉无料钟炉顶布料器齿轮箱监测系统”、“硅钢直流大电机监测系统”和“五机架生产和设备在线监测系统”等系统，已为企业创造了1亿元以上的经济效益。其中“高速线材轧机网络监测诊断系统”是武钢与北京工业大学，针对高速线材精轧机齿轮箱等设备的某些零部件转速高达1.2万r/min，容易发生故障的情况，为了解决机械故障早期发现的问题而合作开发的。该系统监测和诊断的对象主要是关键设备的薄弱环节——轴、轴承、齿轮。分析诊断结果有助于及时掌握设备运行状况，尽早发现监测点的异常状况，为合理制订设备的维护计划提供技术依据，防止由于某些零部件的突然失效而造成大的设备事故。系统可以进行振动信号的采集、存储、自动监测和故障诊断。经生产实践证明，该网络系统实现了设备运行状态的实时监测和故障的准确诊断，提高了设备维护水平，使得检修过程目标精确，减少了停机抢修时间，降低了设备维修费用，提高了设备安全可靠运行能力，提高了产品质量和产量。该系统在武钢运行两年来创造直接经济效益550万元，系统创造的总产值为投入成本的二十多倍。该系统在安阳钢铁公司也获得了成功推广应用。现在，该网络监测诊断系统已成为高速线材轧机设备维护和管理的重要手段。
值得指出的是，在建立这类网络系统中，采用无线传感器网络技术尤为重要。无线传感器网络综合了微电子技术、传感器、嵌入式计算、分布式信息处理和无线通信技术，能够协同地实时监测、感知和采集网络覆盖区域中各种监测对象的信息，并对其进行处理，处理后的信息通过无线方式发送到用户终端。运用无线传感器网络技术，突破了传统监测系统中信号用有线方式传输的瓶颈，为大面积、分布式、布线难条件下的设备状态监测提供了有力的技术保证。
鞍钢采用无线传感器网络技术对冷轧厂3号线连退炉区实施一套远程监测与故障诊断系统。实践证明，该监测系统成功实现了连退炉区轴承温度的远程监测，监测范围覆盖了分布在200m×20m×40m的立体空间中的406个监测点，有效地减少了系统施工和维护工作量，大大降低了点检人员的工作强度，提高了数据的可靠性。这是国内首次将无线传感器网络技术成功地应用于大规模工业生产过程，填补了国内空白。
(一员)(未经允许请勿转载)

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