冶金生产工序由化学(物理)冶金、辅助作业和传输、装卸、等待(缓冲)所组成,对生产过程中的时间因素进行解析,可以为进一步改进生产模式、优化生产工艺提供可靠依据。通过对唐钢二钢轧厂铁水供应、转炉炼钢、连铸及轧制工序生产过程的时间因素解析,得到实际生产过程的连续化因子在45%左右,具有很大提升空间。同时由生产流程控制水平分析得到各工序的控制能力指数为:转炉冶炼周期0.72,钢包浇注周期0.51,转炉出钢氩后温度0.99,中间包钢水温度0.71,均不高于3级水平,表明工序能力不足,应加强控制。
在对转炉、连铸机生产能力核算的基础上,尽可能考虑“一一对应”原则、温降最小原则、最多连浇炉数原则和合理调度原则,完成二钢轧厂5、6号连铸机与转炉的匹配优化。优化后的生产模式简单、便于管理,有利于缩短生产周期、提高生产效率。
进一步“以连铸为中心”编制计划,通过对流程各工序的时间、温度、物质量参数进行整体优化,并以精炼工序的缓冲来实现脱碳工序与连铸工序的匹配,最终实现“最大连浇炉数”的转炉-精炼-连铸-轧钢流程的仿真。
(来源：冶金能源）


备注：数据仅供参考，不作为投资依据。