结晶器铜板防热裂技术
发布时间:2010-12-01 07:39
作者:互联网
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连铸
生产中,随着结晶器
作业率大幅度提高,结晶器
铜板的所承受的
热负荷不断增加,铜板
热裂问题严重,尤其是铜板弯月面部位热裂最为严重,分析认为:连铸机提高拉速后,
钢水温度高,结晶器铜板热负荷增大,铜板弯月面处受到过高热
应力反复作用,是出现大量热
裂纹的主要原因。防止措施为:1、镀层形式改造常用的Ni-Co镀层的导热系数低,镀层
散热效果差,容易局部高温。而铜板弯月镀层厚度超过0.5mm,对此处镀层采用阶梯分布形式。沿铜板高度方向从上到下,0-150mm区域无镀层,150-400m区域镀层厚度为0.2-0.3mm,400-700mm区域镀层厚度为0.8-0.9mm,700-1200mm区域镀层厚度为1.4-1.5mm。从而
改善弯月面
导热性。2、优化铜板木材导热性1)真空冶炼时,添加适量的
稀土元素,细化晶粒,进而提高铜板母材的
热导率;其次真空冶炼浇铸时
调整铜液的浇铸温度,提高铜板的质量;在热锻时,
保证铜锭的炉内外加热温度,进一步细化
工艺控制参数确保母材质量。2)采用
银铜材质铜板。银铜材质的导热系数高于常规的
铬锆铜板,同时
硬度低。实践表明,该硬度满足中
薄板坯连铸生产的实际
需要。3、铜板
冷却水槽改造将铜板上部水槽的圆弧半径由原来的125mm改为60mm,增加弯月面部位铜板水槽深度,并在铜板弯月面部位上下两排
螺纹孔之间加开X型冷却水槽,以提高冷却效果,避免铜板
过烧现象发生。4、结晶器内钢水流场改善改变浸入式
水口的设计,在生产小断面SPHC2系列液相温度高的
低碳钢时,改3孔水口为4孔水口。4孔水口的液位波动较小,可以有效减缓水口流出的钢水对宽面铜板两端渣线部位的冲刷,降低铜板的热负荷。此外,4孔水口的流场更加合理,可将适当比例的高温钢水输送到水口周围的熔池液面附近,促进保护渣的融化和流入,有利于提高铜板与坯壳的保护渣渣膜均匀性,降低铜板热负荷。(紫焰)
备注:数据仅供参考,不作为投资依据。