极薄冷轧钢带的价值较高，但生产难度较大，生产中容易出现各种板形问题，影响产品质量提升。下列原因容易造成极薄冷轧钢带板形缺陷：
1、弯辊力波动大。
六辊HC可逆冷轧机是通过弯辊力改善板形质量，如果弯辊力波动大，不利于钢带板形的调节。
2、轧辊热膨胀不均。
在钢带轧制过程中，将会产生大量的变形热，如果轧辊预热时间过短，这种变形热使轧辊热膨胀，从而改变轧辊的原始辊型，影响板形的质量。
3、轧制压力大，不利于板形的调整。
在轧制极薄钢卷时，查看轧制压力，成品道次轧制压力超过7800kN的规定值，导致出现边浪缺陷。
4、轧辊过钢量大。
随着轧辊在轧机上工作时间的延长（过钢量增大），工作辊与钢带之间由于摩擦造成轧辊磨损，导致轧辊的辊缝形状不规则，从而造成板形缺陷。
控制措施
1、减小弯辊力波动
对液压油品进行化验，对超标的大颗粒物质通过滤油机进行过滤，油品精度达到6级以下。对过滤滤芯进行更换，保证弯辊站油品精度。针对伺服阀零点存在的偏差问题，利用换辊时间对伺服阀的线圈电阻值进行测量，对电阻值超标的进行更换。弯辊力波动值得到控制，从而减少了因弯辊力波动大引起的板形缺陷。
2、提高轧辊热膨胀的均匀性
优化轧制速度（＜400m/min），调整预热时间（＞25min），轧辊达到了均匀热膨胀的的效果，提高了板形质量。
3、优化轧制、退火工艺参数
生产极薄冷轧钢带时采用硬度≥93HSD的工作辊进行轧制，乳化液浓度由轧制常规产品的1.0%～2.0%提高到1.8%～2.5%。二轧钢卷退火时保温温度由620℃优化到640℃，保温时间8h。
4、保证轧辊的辊型精度
950轧机轧制极薄钢带时，工作辊的过钢量由原来的80吨减小到60吨以内，中间辊的过钢量由原来的120吨减小到100吨以内，生产极薄冷轧钢带时支撑辊辊面凹坑面积≯50mm2，凹坑数量不超过3个，以保证轧辊的辊型精度。


备注：数据仅供参考，不作为投资依据。