由于耐热ABS的分子结构中含有高刚性的苯环和N-苯基基团，在提高材料耐热性的同时，也增加了分子链的空间位阻效应，使分子链的松弛速度降低，易使制品存在较大的内应力，从而导致制品应力开裂、应力发白、产品发脆等缺陷。因此，降低制品内应力，是耐热ABS注塑成型的关键。以下就耐热ABS树脂的成型加工要点加以阐述。

一)产品模具设计

针对耐热ABS树脂的内应力问题，从产品及模具设计上应注意以下几点:

1)产品壁厚要求均一，ABS产品的壁厚差异应控制在25%以内，防止壁厚差异过大引起局部应力集中。如下图B。

2)强度较弱的柱子根部需增加R角过渡或追加加强筋，防止柱子断裂。

耐热ABS

3)卡扣设计，卡扣的根部需要倒R角，R角的大小取决于产品的壁厚，R角和壁厚比应在0.3以上，随此比值增大，内应力逐步减小，但也要考虑产品表面缩水问题。

4)模具冷却水道的设计要保证冷却的均匀性，避免冷却不均、收缩不一而造成的内应力。

耐热ABS树脂的干燥温度比普通ABS高，根据耐热性不同，通常为80-95℃，干燥时间3-4小时。

二)模具温度

模具温度对最终制件的充填程度、外观、残余应力的影响是非常重要的。我们建议在成型耐热ABS时使用模温机来控制模具温度，建议的模温是60-80℃。较高的模具温度，往往会产生良好的流动、较高的熔接线强度、较小的产品内应力，但成型周期会适当延长。若模具温度比建议的低，就会导致制品内应力过高，会降低制品的性能，可能出现制品脆裂、螺丝孔开裂或喷漆开裂等不良现象。

三)保压压力和时间

对于耐热ABS来说，保压压力和时间的设定是否合理，直接影响了制件内应力的大小。保压压力的增加会使分子间隙变小，链段活动范围减小，熔体的体积缩小，密度变大，分子之间的作用力增加，可以改善产品的缩水及内部质量，但会导致内应力变大，因此，在保证产品外观质量的前提下尽量选用较低的保压压力。

保压时间的设定是根据浇口随着冷却完成其固化，螺杆再推进已不再对成型品施加压力为止的时间。保压时间过长，容易使材料填充过分，分子间隙变小，内应力变大;保压时间过短，产品容易产生缩水，尺寸不稳定。所以保压时间设定应以制品重量不再变化时的最短时间为最佳保压时间。

四)材料干燥

通常情况下，耐热ABS树脂在储存运输过程中会吸收空气中的水分，其吸水率随空气湿度变化而变化，一般在0.2~0.4%之间，所以必须对材料进行充分干燥，使材料含水率降至0.05%以下，最好在0.02%以下，否则可能出现水花、银丝等表面不良现象。

五)成型温度

成型温度是耐热ABS加工时需特别关注的一个参数，其设定是以确保耐热ABS充分塑化为基准，应尽量使用供应商建议的成型温度之中间值偏上的温度区域，因为成型温度提高会明显地降低耐热ABS的粘度，增加树脂的流动性，使流动距离变长，来保证材料有足够的填充能力。例如，锦湖日丽的耐热ABSHU600建议成型温度为240-260℃。

原则上，当使用建议的成型温度上限时，应使熔胶滞留时间尽可能短，避免材料高温降解。

为了更好地加工耐热ABS树脂，得到质量稳定、外观更好、性能最优的产品，合理的产品模具设计、以及完善的温度、压力和时间等工艺控制都是必须的要素，当然，各成型工艺要素还应该综合考虑，彼此协调。