电解铜本标准只考虑了工艺损耗，途耗未计算在内。

⑴工艺损耗

炉渣含铜损失是铜冶炼的主要损失，按损失的形态可分为三种类型:

①化学损失

是指铜以Cu2O形态造渣引起的损失。只要炉料中含有足够的硫，Cu2O都将变成硫化物。但如果含硫不足或者氧化气氛太大，而又没有足够的反应条件时，炉渣含Cu2O对就可能较高。②物理损失

是指铜以Cu2S形态溶解于炉渣中引起的损失。它取决于炉渣成分，酸性炉渣溶解较少，FeO含量高的炉渣对Cu2S溶解度大，因此，为了降低铜的物理损失，应尽可能减少炉渣中的FeO量，或者提高酸度，或者加入CaO代替一部分FeO。

③机械损失

是由于冰铜颗粒未能从炉渣中沉清所引起的。炉渣粘度和比重过大，熔点过高使冰铜不易沉清;炉渣过热度不够，熔池容积和形状不合理，沉清时间没有保证;化学反应不完全，产生气泡的浮游作用;冰铜颗粒大细，来不及结合成大颗粒沉降。此外，烟气和电解液的排放都会引起铜的损失。

铜冶炼生产过程中的金属损失(以葫芦岛东北有色金属集团公司为例)情况:

①鼓风炉熔炼工序金属回收率97.8%，金属损失2.2%;

②转炉吹炼工序金属回收率99.5%，金属损失占投入工序金属量的0.5%;

③阳极炉精练工序金属回收率99.5%，金属损失占投入工序金属量的0.5%;

④铜电解工序金属回收率99%，金属损失占投入工序金属量的1%。

按以上各工序金属回收率计算，铜冶炼总回收率为96.0%，金属损失4.0%。

⑵途耗

精矿在运输、贮存的损耗比较复杂，一般可以按下述规定执行，但在本标准中，途耗将不包括在内。

①精矿在港口落地后装车，货损按0.1%计算，若在5天后装车，每增加1天，货损增加0.01%。

②精矿在落地后，每倒动一次，货损0.1%。

③火车运输过程，货损按0.3%-0.4%计算，运输距离超过500公里，每100公里增加0.1%。

④因外界因素影响，货损有时增加。下大雨2小时以上货损加0.05;下中雨连续4小时以上货损加0.05%;下小雨8小时以上，货损加0.05%。货物落地后，因风大造成损失，应根据实际情况进行取证(现场记录、排照、录象等)后确定。

⑤精矿进厂后仓储损失(包括检斤后仓外损失、卸车损失、仓内存放和运输损失)按0.3%计算。