汞精矿多膛炉焙烧(roasting of mercury concentrate in multiple hearth roaster)

在多膛炉中于低于炉料熔化温度下，使汞精矿中的硫化汞氧化生成汞蒸气与脉石分离的汞矿焙烧方法。适于处理粉精矿，也用于处理粉矿石。用多膛炉焙烧汞矿石始于1916年。西班牙、美国等国炼汞企业主要用来处理浮选汞精矿和其他含汞浆状物料。

将粒度小于30ram的汞矿石或含水分小于7％的浮选汞粉精矿，加到多膛炉的最上层即第1层，经干燥后进入2层以下各层进行焙烧，焙烧温度为873～1023K。用重油燃烧气或气体燃料送入焙烧炉中间层燃烧供热，汞蒸气随炉气从第2层进入除尘和冷凝系统收汞，废气由烟囱排空。炉渣在最下一层冷却排出炉外，炉气含烟尘2％～3％，重油耗量为矿量的2.5％～4.7％，汞精矿处理能力为1t／(m2•d)。

汞精矿多膛焙烧炉是有多层水平炉膛的竖式圆筒形炉。圆形外层筒体用7～12mm厚钢板围成，内衬230mm厚耐火砖。通常炉内沿高度每隔一定距离用耐火砖砌成6～8层炉拱，将炉内空间分成5～6层水平炉膛。每层中心留有圆孔，旋转主轴从炉底基座穿过各层中心圆孔，轴上在每层装有两个带扒齿的扒臂，主轴转速为0.75～1.5r／min，带动扒臂缓慢扒动矿石。层与层上的扒齿方向相反，汞精矿运动的方向也相反。各层炉拱互相贯通，从炉顶加入的炉料可以依次层层降落。这种降落是通过下料孔实现的。这些下料孔上层若位于靠近旋转主轴的炉膛中心，下层就分布在炉壁周缘。矿石在上层扒至中心下落，下层就被扒到炉壁周缘下落，如此交错进行，炉渣从最底层排出炉外。焙烧需要的空气由鼓风机送入旋转主轴和各层扒臂内冷却主轴和扒臂，空气在扒臂预热后进入炉膛空间。多膛焙烧炉的主要参数列举于表。

和其他焙烧炉相比，多膛焙烧炉的优点是对原料适应性强；炉料在降落和耙动过程中不断发生混合作用，表层和中心及底部的炉料不断变换位置，使全部炉料与空气接触充分，反应较完全，金属回收率高(95％)，多膛炉是焙烧汞矿石和汞精矿的主要炉型。缺点是生产率不高；投资大；在焙烧过程中汞精矿层层降落和耙齿不断搅拌炉料，生成大量烟尘，需要增设电除尘器和增强除尘系统的清灰能力。