在“全面提升”大讨论活动中，邯钢一炼钢厂方坯车间把降低连铸机溢漏率作为主攻方向，从管理，工艺，设备3个方面入手，制定提升措施，加大工作力度。截至目前，连铸机溢漏率连续4个月控制在0.2％，较之前降低了50%，创出了历史最好水平。
方坯车间成立了车间领导牵头，工艺技术员、生产班各机长参加的“降低连铸机溢漏率”攻关组，从影响连铸机溢漏率的设备保证、生产工艺和操作标准等方面入手展开攻关，制定措施，严抓落实。浇钢工严格标准化操作，全力稳定拉速，控制好钢水过热度，减少中间包和结晶器的钢水波动，做到拉速与钢水温度相匹配，避免浇铸过程中结晶器液面不稳定，拉速波动大，造成坯壳厚度不均匀，导致出结晶器口角裂漏钢。同时，钳工在停浇期间认真检查振动设备，重点检查振动框架及弹簧板上是否有夹渣，防止存在夹渣造成振动不平稳，结晶器偏摆严重，致使偏角部传热不均匀而发生角裂漏钢现象。
攻关组从一次冷却和二次冷却质量入手，细化工作措施。机长总负责，配水工在拉钢过程中，密切注意铸坯变化，调整好二次冷却水流量。主控工密切注意各种参数变化，发现问题及时通知相关人员处理。停浇后生产准备间隙，配水工认真检查二冷水喷射质量，发现喷嘴堵塞或脱落及时恢复，确保铸坯均匀冷却。
严把结晶器铜管使用过程质量关，跟踪掌握铜管磨损情况，技术人员利用卡尺、百分表、塞尺等专用测量工具，测量安装前每支新铜管内腔面部尺寸和下口尺寸，不符合要求的铜管绝不上机。同时，认真检查铜管面部和角部局部镀层是否有脱落现象，避免镀层脱落，造成传热不稳定而引起漏钢事故发生。针对结晶器使用过程中，铜管不断磨损和受热变形，总锥度变小，导致坯壳易发生鼓肚，引起漏钢现象，攻关组要求在铜管使用的中后期，使用专用工具在每个浇次测量铜管倒锥度，一旦发现倒锥度偏离要求，及时下线更换，确保生产正常进行。
(钢讯)


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