当前薄带连铸存在的主要问题
发布时间:2013-09-06 05:46
作者:互联网
来源:
19
(1)薄带
品质较差、成品率低。目前双辊薄带的主要
缺陷有组织不均、
冷隔、
夹渣、
偏析等。均匀
冷却是
生产优质薄
钢带的关键。流速不均将导致
金属液沿
轧辊方向的温度分布不均,从而导致薄带中心与边缘不能同时凝固。 (2)铸造过程产生
裂纹。氧化物卷入形成的纵裂纹,初期凝固壳卷入形成的横裂纹、液面波动引起的横裂纹等。其中表面裂纹是制约双辊薄带连铸技术不能早日实现
工业化的最主要因素。(3)薄带宽度较小。虽然目前已能生产出宽1000~1300mm的薄带,但如果想与
热轧带材相抗衡,薄带的宽度至少应在2000mm以上。 (4)侧封装置不理想。目前侧封多采用
石英、
氧化铝等耐
热材料制成,
成本高,寿命低。侧封的绝热性差,使带宽方向温度分布不均匀,从而导致薄带在带宽方向品质不均匀,严重时甚至使侧封附近的
熔融金属先凝固而卡辊。侧封不严时将导致熔融金属流入侧封堰与辊子端面间的间隙,使薄带边缘产生飞边、
毛刺或被撕裂,造成边缘缺损。 (5)
钢液的氧化问题。在连铸过程中钢液极易氧化,造成
夹杂物和有害气体含量增多,损害薄带的表面质量和内部品质,所以铸造时需采用惰性气体保护。
(6)二次冷却的问题。薄带从铸机出来时温度较高,如果二次冷却
控制不当,易出现晶粒的再生长,从而失去薄带快速凝固效应的优势。 (7)浇
注温度的影响。浇注温度是指金属熔体从
喷嘴喷出时的温度,该温度应高于
合金液相线温度20~80℃。浇注温度过高将产生薄带重熔现象,浇注温度过低则会产生横向裂纹。另外,铸轧区金属熔池的温度分布对初期凝固也有影响。 (8)辊隙和轧制力的控制。辊隙指两辊中心线间的最小缝隙,即吻合点处间隙。为
保证薄带表面质量和组织均匀,辊面宽度方向上的辊隙要均匀一致,因此应防止轧辊的偏心及移动。
(9)熔池高度对薄带连铸过程的影响。熔池高度即铸轧区的高度,指两辊辊缝中心吻合点至熔池钢液上表面之间的距离,它是薄带连铸
工艺的关键参数。铸轧区高度的选择不仅影响其他工艺参数,而且影响整个薄带连铸过程的稳定性。铸轧区高度选得高,不仅有利于提高铸造速度,还有利于获得组织致密的薄带。 (10)浇注
系统及铸造过程的控制。浇口的形状可分为圆形和扁矩形两种。圆形有利于提高熔体的
流动性,扁矩形又分为单口和多口,多口的孔间距和孔径的大小将直接影响成带性。对于宽薄带应选择扁矩形浇口,以防凝固壳的均匀性随垂直浇口狭缝长度的减小而变坏,垂直的液体射流将使辊面生长的凝固壳发生重熔。 (11)铸辊的问题。双辊连铸薄带必须具有良好的表面质量,目前使用的大多是内部水冷的钢辊、
铜辊或镀
镍的铜辊,造价高,并且寿命低。而轧辊的
磨损提高了双辊连铸薄带的成本及铸带的表面粗糙度。轧辊表面与凝固壳间的
气隙导致不均匀分布热
应力的产生,从而造成凝固壳的枝晶尖部形成裂纹,裂纹沿初生枝晶间
液膜扩展,最后形成薄带缺陷。 黏着是双辊连铸过程中普遍存在的问题。常用的解决方法是在轧辊表面上
喷涂分
离层,主要是润滑剂。(来源:炼钢)
备注:数据仅供参考,不作为投资依据。