10--12月份，东北特钢集团抚顺基地锻造厂在生产TWNiCrMo850轴坯时，创新生产工艺，在保证产品质量的前提下，将原来两墩两拔成材工艺改为一墩一拔，并想方设法减少该产品的退火时间，从而大大降低了该产品的锻造成本。
TWNiCrMo850轴坯是韩国一家公司订购的产品，用于风力发电机。该产品总长3.02米，直径650mm-850mm，产品质量要求高。为了保证产品质量，抚顺基地在以往锻造该产品时，采用两墩两拔成材工艺，生产成本高，且退火时间需要200多个小时，生产周期长、效率低。为了提高这一产品的生产效率，降低成本，抚顺基地锻造厂、技术部的相关人员对TWNiCrMo850轴坯的生产工艺展开技术攻关。技术攻关主要分两个部分，一是将两墩两拔成材工艺改为一墩一拔；二是优化退火工艺，减少退火时间，降低煤气消耗，缩短生产周期。
在采用一墩一拔工艺后，抚顺基地生产TWNiCrMo850轴坯的效率提高了30%以上，并减少了一次加热时间。据测算，这样可降低吨钢煤气消耗380立方米。
在减少退火时间方面，抚顺基地锻造厂及时根据轴坯的氢含量调整退火工艺曲线,使得TWNiCrMo850轴坯的退火工艺曲线不断被优化。11月份，该产品的退火时间比9月份已减少了80小时，这样又降低吨钢煤气消耗540立方米。
（来源：东北特钢）


备注：数据仅供参考，不作为投资依据。