铸铁的使用相当广泛,在发达国家,铸铁与钢的比例约为0.47～0.5,在某些行业铸铁的使用量甚至超过钢。铸铁材料在生产中占很大比例,且成本低廉,可进行铸造、压力加工、切削,通过热处理也可使其力学性能在很宽的范围内变化。但其耐蚀性、力学性能等并不能完全满足使用性能。尽管铸铁表面处理技术很多,但或多或少地存在着一定的局限性,尤其是没能较好地解决工程适应性问题,即在保证结合性能前提下的工艺性和经济性。
喷焊技术可以实现金属表面合金化,使钢材表面材料具有耐磨耐蚀性能,已广泛用于零部件表面的制造和修复中。目前获得自熔合金喷焊层的方法很多,如氧乙炔火焰粉末喷焊、等离子弧喷焊、高频感应重熔及激光重熔等。氧乙炔火焰喷焊技术是一种较为成熟的表面耐蚀处理技术,以其节能、价廉、高效、灵活以及获得的涂层性能可靠等优点被广泛应用于多种材料的表面处理中。铁基自熔合金粉末和镍基自熔合金粉末是最常用的喷焊材料,同时,镍基自熔合金又是一种应用广泛的具有优良耐蚀性能的涂层材料。
在铸铁表面喷Ni65A喷焊层与基体结合部位组织分为:喷焊区,界面区(过渡层),热影响区,基体母材区。喷焊层组织镍固溶体基体上弥散分布着硬质颗粒相;结合面上,元素互相扩散,形成亮白色带状的过渡层,基体母材区受热较少,组织变化不大,仍然是托氏体+碳化物的组织。碳元素扩散进入喷焊层后,与Cr形成(Fe,Ni)23C6及Cr的碳化物,这些硬质相阻碍喷焊层晶粒的长大,致使晶粒细化,铸铁组织形成明显的树枝晶。经高温扩散后,界面结合区出现γ2Ni固溶体,涂层与基体的成分扩散受结合界面处基材表层温度的影响,当基材表层温度足够高时,基材中元素Fe向涂层中扩散量较大,扩散距离较长,在界面处就能够形成致密完整的γ2Ni固溶体组织的白亮层。
（来源：大型铸锻件）


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