钢铁企业是能源消耗大户，钢铁企业的发展要求不断增加能源供应。自1992年以来，我国钢铁总产量已连续多年居世界第一位。钢铁工业的发展造成能源的大量消耗，同时排放了大量温室气体。随着能源供应日益紧张，全球经济对低碳呼声越来越高，钢铁工业作为能源大户，必须采取有效措施实现节能减排。
一，进一步推广干熄焦技术。所谓干熄焦技术，是指通过循环风机将冷的化学不活泼气体，通常为氮气，鼓入干熄炉内与炽热红焦换热后将焦炭冷却；吸收了红焦热量的氮气将热量传给锅炉产生蒸汽，最终冷却后的氮气经风机鼓入干熄炉循环使用。干熄焦技术可实现炼焦工序节能每吨焦40kg标煤，按目前我国重点大中型企业高炉入炉焦比吨铁平均390kg计算，可使吨钢能耗降低15kg标煤。国内干熄焦技术的应用起步较晚，但发展很快。2006年，我国先后有攀钢、包钢、唐钢、济钢等14套干熄焦装置投入使用。据统计，中国焦炉干法熄焦装置已投产和建设超过120套，是世界上最多的，而且技术上正在向高温高压的优化方向发展。但是，相比于日本干熄焦装置高于90%的普及率，我国焦炉干熄焦技术的应用仍需进一步推广。
二，进一步推广高炉余压利用-高炉煤气余压透平发电技术（TRT技术）。所谓TRT技术，就是充分利用炉顶排放高炉煤气的能量。现代钢铁厂炼铁高炉大都采用高压炉顶操作来提高冶金强度和产量，从炉顶排放出的高炉煤气具有较高的压力和温度，为促进这些可燃废气的综合利用，通常采用高炉煤气余压透平发电冶金节能装置。TRT技术在国外已非常普及，截止到2004年3月，日本的29座高炉已全部配备TRT，普及率100%。2005年我国共有高炉约1232座，其中1000m3以上高炉大部分配备了TRT，但大部分小高炉仍未配备TRT装置，还有很大的推广空间。如能实现全部采用TRT技术，按吨铁可以节能12.85~17.14kg标煤估算，可年发电量约40亿kWh，折合160万吨标煤，相当于减排CO2近400万吨。
三，提高电炉炼钢比例。钢铁生产主要有两种流程：一种是以矿石为主要原料的高炉转炉长流程，能源消耗以煤为主；另一种是以废钢为主要原料的电炉短流程，能源消耗以电为主。据世界钢铁组织统计，长流程吨钢碳排放量在1.7吨，短流程吨钢碳排放量在0.4吨左右；而据我国统计，长流程吨钢碳排放量在2.2吨，短流程吨钢碳排放量在0.8吨左右，这与我国长流程、短流程都吃废钢较少有关。以废钢为源头的电炉流程与以铁矿石为源头的高炉-转炉流程相比，每吨钢可节约铁矿石113吨，降低能耗350kg标煤，减排CO21.3吨，减排废渣600kg。2008年世界电炉钢比平均为32%左右，其中美国为58.1%，而中国仅为12.37%。可见，对于我国钢铁工业而言，通过增加电炉炼钢比例来提高节能减排水平还有很大的潜力。(一员)


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