目前，粉末的成型技术朝着“成型件的高致密化、结构复杂化、(近)净成型、成型快速化”的方向发展。以下几种压制成型技术具有很大的技术创新性，一旦取得突破，将对钼固结技术(包括压制和烧结)产生革命性的影响，但这些技术的具体技术细节没有披露。
(1)动磁压制(DMC)技术
1995年美国开始研究“动磁压制”并于2000年获得成功J。动磁压制的工作原理是：将粉末装于一个导电的护套内，置于高强磁场线圈的中心腔内。电容器放电在数微秒内对线圈通人高脉冲电流，线圈腔内形成磁场，护套内产生感应电流。感应电流与施加磁场相互作用，产生由外向内压缩护套的磁力，因而粉末得到二维压制。整个压制过程不足1ms。相对传统的模压技术，动磁压制技术具有工件压制密度高(生坯密度可达到理论密度的95％以上)，工作条件更加灵活，不使用润滑剂与粘结剂，有利于环保等优点。目前动磁压制的应用已接近工业化阶段，第1台动磁压制系统已在试运行。
(2)温压技术
温压技术由美国Hoeganaes公司于1994年提出，其工艺过程是，在140℃左右，将由原料粉末和高温聚合物润滑剂组成的粉末喂人模具型腔，然后压制获得高致密度的压坯。这种专利聚合物在约150oC具有良好的润滑性，而在室温则成为良好的粘结剂。温压技术是一项利用单次压制／烧结制备高致密度零件的低成本技术，只通过一次压制便可达到复压／复烧或熔渗工艺方能达到的密度，而生产成本却低得多，甚至可与粉末锻造相竞争。但目前适合于钼合金的喂料配方尚需试验确定。
(3)流动温压(WFC)技术
流动温压技术由德国Fraunhofer研究所提出。其基本原理是：通过在常规粒度粉末中，加入适量的微细粉末和润滑剂，从而大大提高了混合粉末的流动性、填充能力和成形性，进而可以在80—130oC温度下，在传统压机上精密成形具有复杂几何外形的零件，如带有与压制方向垂直的凹槽、孔和螺纹孔等零件，而不需要其后的二次机加工。作为一种崭新的粉末冶金零部件近终形成形技术，流动温压技术既克服了传统粉末冶金技术在成形方面的不足，又避免了注射成形技术的高成本，具有十分广阔的应用潜力。目前，该技术尚处于研究的初始阶段，混合粉末的制备方法、适用性、成形规律、受力状况、流变特性、烧结控制、致密化机制等方面的研究均未见报导。
(4)高速压制(HVC)技术
粉末冶金用高速压制技术2是瑞典Hoganas公司与Hydrapulsor公司合作开发的，采用液压机，在比传统快500～1000倍的压制速度(压头速度高达2—30m／s)下，同时利用液压驱动产生的多重冲击波，间隔约0．3S的附加冲击波将密度不断提高。高速压制压坯的径向弹性后效很小，压坯的尺寸偏差小，可用于粉末的近净形成型，且生产效率极高；但其设备吨位较大，尚不具备制备大尺寸工件的能力，且工艺过程环境噪音污染严重。
(来源:中国钼业)


备注：数据仅供参考，不作为投资依据。