随着汽车工业的发展，节能、环保、安全性及舒适性成为新的主题，双相钢以其高强度和优良的成形性得到广泛的关注。采用热轧法生产双相钢生产工序简单，不需要附加的热处理和退火设备，节约了工时和能量，成本低便于大规模生产，其产品可广泛地应用于汽车的运动构件和安全构件，如车轮、大梁、保险杠等，在采用热轧法生产双相钢时，冷却工艺对双相组织和性能具有重要的影响。鞍钢股份有限公司技术中心以一种传统成分的Si-Mn系热轧双相钢为研究对象，系统研究了冷却工艺对双相组织中铁素体晶粒尺寸、含量和马氏体岛分布及钢板性能的影响，对热轧双相钢的理论研究和实际生产具有重要的作用。
试验共采用了3种不同的工艺。研究结果表明冷却工艺对试验钢双相组织及性能的影响主要通过对铁素体晶粒的形核、长大及碳的扩散等的控制来实现。并且在工艺一条件下得到的钢板的性能介于前两者之间，但其生产工艺简单，便于精确控制，对于保证钢板性能的稳定性等具有较大优势。具体工艺如下：试验钢在再结晶区的压下率为66.7%，未再结晶区压下率为85%，共经过9道次的变形，终轧温度为820℃轧后直接进行层流冷却，冷速为30-40℃/s，终冷温度低于200℃。(金也)


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