本标准适用于耐腐蚀和一般用途的焊接及焊接-轧制法生产的圆形钛管。

1  品种

1．1牌号、状态、规格

产品牌号、制造方法、供应状态和规格应符合表1的规定。

图2    mm

1．2．2焊接一轧制管材的外径、壁厚及其允许偏差应符合表3的规定

图3

1．2．3管材的长度尺寸应符合表4的规定。

1．2．4管材的端面应锯切平整，斜度不允许超出表5的规定。

表5

1．2．5管材的弯曲度应符合表6的规定。

表6

1．2．6管材的不圆度及壁厚不均不允许超出外径和壁厚的允许偏差。

    1．3标记示例

    1．3．1  用TA2制造的、外径为25mm、宽度为1．25mm、长度为8000mm的焊接状态的管材标记为：

    管  TA2焊25×1．25×8000 GB 4367—84

    1．3．2  用TA3制造的、外径为20mm、壁厚为10mm、长度为6000mm的焊接一轧制的退火状态的管材标记为：

    管TA3M焊-轧20×1．0×6000 GB 4367—84

    2技术要求

    2．1  化学成分

    管材的化学成分应符合GB 3620—83《钛及钛合金牌号和化学成分》中TAl、TA2和TA3的规定。

    2．2力学性能

管材的室温拉力试验结果应符合表7的规定。

 表7

2．3工艺性能

2．3．1  管材的压扁试验

管材压扁后．两压板间的距离H值按式(1)计算。

式中：S——管材壁厚，mm

            D——管材外径，mm

            a——常数，TAl取0．07；TA2取0．06；TA3取0．06。

乐扁至H值后，不应出现裂纹。压扁方向及焊缝位置如下图所示。

 2．3．2管材的展平试验 

  取100mm长的管材，在焊缝的对面的管壁上，沿轴线方向剖切展开，然后压成平板，焊缝不裂。

  2．3．3管材的水压试验

  试验压力按式(2)计算。需方未指定压力时，试验压力为30kgf／cm2。最大试验压力不超过60kgf／cm2，如需方要求超过60kgf／cm2时，按供需双方协商的压力进行。  试验持续时间不少于5s。

P=200SR/(2)

式中：P——试验压力，kgf／cm2；

    S——管材壁厚，mm；

    R——规定的抗拉强度下限值的1／3，kgf／mm2；

    D——管材外径，mm。

    试验时，管材不应发生畸变和泄漏。

    2．4表面质量

    2．4．1  管材的内外表面应清洁，不应有裂纹、起皮、夹杂等有害缺陷。

    2．4．2管材允许有因卷管、轧制或轿直等出现的轻微的不使直径和壁厚超出其允许偏差的划伤、凹坑、凸点和矫直痕迹。

    2．4．3管材表面的局部缺陷应予清除，清除后不得使外径和壁厚超出负偏差。

  3试验方法

  3．1  管材的化学成分仲裁分析方法按YB769—70《钛和钛合金分析方法》进行。

  3．2管材的室温拉力试验按GB 228～76《金属拉力试验法》进行。

  3．3工艺性能检验按下列方法进行：

a．压扁试验按GB 246—82《金属管压扁试验方法》；

b．展平试验方法由供需双方商定；

c．水压试验按GB 24l—82《金属管液压试验方法》；

3．4管材应使用分厘卡、千分尺和钢卷尺等测量工具进行尺寸测量。

  4检验规则

  4．1、管材应由供方技术监督部门验收，并保证产品质量符合本标准要求。

  4．2管材应成批提交验收。每批管材应由同一牌号、炉号、规格、制造方法和热处理状态的产品组成。

   4．3每批管材均应进行外形尺寸偏差、室温力学性能、工艺性能和表面质量的检验。

   4．4取样位置和取样数量规定如下：

   4．4．1  化学成分的取样

    如需方要求并在合同中注明，可在成品上每批取一个试样进行氢含量的分析。

    4．4．2外形尺寸和表面质量的检查

    4．4．2．1  管材应逐根进行外形尺寸测量和用肉眼进行表面质量检查。但是，测量焊接管壁厚时，不包括焊接部位的壁厚尺寸。

    4．4．2．2对于内径等于和小于20mm的管材，每批允许任选5根管材，各取长150mm的管段，沿纵向切成两半，测量壁厚及作内表面的检查，代替逐根检查；

    4．4．3室温力学性能的取样

    同批管材每根100根(少于100根时，按100根计算)任取两根管材，每根各取一一个拉力试验试样。

    4．4．4工艺性能试验的取样

    4．4．4．1  压扁和展平试验，同批管材每100根(少于100根时，按100根计算)任取一根管材，从管材两端各取一个压扁试样。再从该管材上任取一个展平试样。

    4．4．4．2管材应逐根进行水压试验。

    4．5各项试验即使有一个试样的试验结果不合格时，也应从该批中再取双倍试样进行该不合格项目的复验。复验结果仍有一个试样不合格，则整批报废或逐根检验，合格者单独编批验收。

    4．6需方对收到的产品应进行复验，如复验结果与本标准规定不符时，应在收到产品之日起半年内向供方提出，由供需双方协商解决。

5标志、包装、运输、贮存(略)