铜加工厂设计 (engineering design of copper fabrication plarlt)

以铜为主要原料，采用塑性加工工艺，生产铜及铜合金加工材的有色金属加工厂设计。设计范围包括：铜加工厂铜熔铸车问设计、铜板带箔车间设计、铜管棒车间设计、铜线车间设计和电解铜箔车间设计。设计主要内容是：设计规模和产品方案、原料与生产工艺流程、车间组成、工厂布置和主要技术经济指标。

简史19世纪中叶，英国、德国相继研制成功二辊可逆式轧机、万能轧机。1894．年，德国人迪克(G．A．I)ick)制成第一台用于挤压黄铜的卧式挤压机，从此开始了用轧机和挤压机来生产铜及铜合金材的工业化生产阶段。1875年，中国建设了拥有熔铜炉和轧机的轧铜厂，但在20世纪40年代以前，全国只有一些小型的铜材加工厂，年产量不过几千吨。1955年开”。始的沈阳有色金属加工厂?扩建改造工程设计，首次采用水冷模铸造、卧式挤压机挤压管棒材和轧制带j0v材等生产工艺。50年代。。。末，与外国合作设计了年产60000t。的综合性铜加’工厂，采用了半连续铸造、带式法生产板材、挤压一冷轧一拉伸法生产中小直径铜管材和氮气保护退火等技术。60年代中期，设计了年产45000t的铜、锌、‘铅材加工厂，建成了电解铜箔生产线。80年代，在…。。“：一老厂技术改造和新厂设计r‘’中，开始采用水平连续铸造锡磷青铜和黄铜带坯、(李衡)连铸连轧线坯、大板坯轧制、板型和厚度自动控制、带材连续退火、无酸洗光亮退火、带材拉弯矫直和游动芯头盘管拉伸等技术。

设计规模与产品方案铜加工厂的设计规模要与设计的产品品种、规格和需求量等综合考虑，使主要设备能达到比较高的负荷率。产品方案包括产品名称、合金牌号、规格范围、计算产品、产品状态、计划产量和产品标准等内容。

铜加工材在工业上多作为功能性材料使用，合金牌号有300多种，以紫铜、黄铜为主。工业发达国家1980～1988年各类铜加工材的产量比例约为：板带箔材36％、管材26％、棒材35％、线材3％；合金比例为：紫铜35％～37％、铜合金63％～65％(以上数据不含紫铜导线)。同期中国的产量比例为：板带箔材37．3％、管材14．3％、棒材22．2％、线材26．2％(含铜加工厂工艺流程示意图827tong铜一部分紫铜导线)。

原料与生产工艺流程铜加工厂使用的主要金属原料是铜、锌和少量的镍、锡、铝、铅、铬、锆、铍、磷……等。其中磷、铍、铬……等一般先制成铜基中间合金，然后入炉熔炼。

主要生产工艺流程见图。

车间组成主要包括生产车间和相应的辅助、公用设施以及生活福利设施。生产车间有铜熔铸、铜板带箔、铜管棒、铜线、电解铜箔等。辅助设施有中心试验室和机电设备维修、工模具制造、包装箱制作等车间。公用及生活福利设施，一般根据各企业的规模和所在地区的具体条件，或协作或自行设置。

工厂布置铜加工厂厂址一般选在接近产品主要用户和生产协作、能源供应、交通运输和职工生活等条件较为优越的地区。

厂区布置根据建设规模、车间及公用设施组成、生产工艺流程、厂区地形地貌、风向等条件来进行。一般将生产车间集中布置在一个区域内，一些生产联系紧密，又不造成互相干扰的车间，可建成组合式厂房。

主要技术经济指标由于工艺流程和技术装备水平不同，各国差异较大。中国铜加工厂各生产车间的产品成品率及单位产品综合电耗指标为：(1)铜熔铸车间，产品成品率为80％～96％，每吨产品综合电耗为400～500kw•h；(2)铜板带箔车间，产品成品率为60％～75一)6，每吨产品综合电耗为800～1500kw•h；(3)铜管棒车间，产品成品率为65％～75％，每吨产品综合电耗为1200～1800kw•h；(4)铜线车间，产品成品率为75％～90％，每吨产品综合电耗为1500～2100kW•h。(5)铜加工厂，每吨产品金属消耗量为1．02～1．035t。