薄板模基本信息

中文名称	薄板模	外文名称	laminated die
定　　义	凹模、固定板和卸料板均采用薄钢板叠制成的简易模	应用学科	机械工程（一级学科），模具（二级学科）

薄板模造价信息

市场价

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询价

薄板模常见问题

薄板焊接

最好不用CO2的焊接方法，即便是用0.8焊丝焊接，掌握不好都会焊穿。有条件用氩弧焊比较好。

冷薄板和热薄板执行标准一样吗?

不一样的。

新中源薄板好吗？

新中源主要做瓷砖的      薄板没有听说过   估计不怎么样吧 2010年，广东新中源陶瓷有限公司连续三年(2010年-2012年)独家冠...

什么是热薄板

连续热镀锌薄钢板 连续热镀锌薄钢板简称镀锌板或白铁皮，是厚度0.25~2.5mm的冷轧连续热镀锌薄钢板和钢带，钢带先通过火焰加热的预热炉，烧掉表面残油，同时在表面生成氧化铁膜，再进入含有H2、N2混...

衡水薄板好不好?

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薄板国内发展

近两年，薄板行业较往年已有了明显的变化，相较于往年，薄板价格波动规律难寻。而且从近两年板材品种的价格走势来看，价格下跌的周期被拉长，而且反弹力度有限。薄板市场利润微薄，未来的发展情况也是让人担忧的。

观研天下行业分析师指出：尽管产品价格的振幅明显收窄，但今年的市场较去年波动的更为频繁，相较于几年前，市场几乎无波段可操作。此外，从行业利润而言，薄板行业利润一降再降。市场原有的平衡已被打破。

从薄板市场的供求关系来看，钢厂库存一直维持高位，供应远远胜于需求，对于薄板市场的发展是极为不利的，这种现象增加了市场的不确定。在日前召开的“2013(第七届)中国薄板产业链年会”之“轻工、制造业用薄板产业链交流”论坛上有专家表示，行业发展过程中，钢厂直供比例会越来越高，贸易商和分销商的压力会越来越大。薄板价格波动规律难寻、产能扩张放缓、库存不增反减、利润持续下降。

而且现在对薄板的制作要求越来越严格。薄板是厚度为0.2～4mm、以单张定尺供应的板材。生产方法主要分为热轧和冷轧两类。现代热连轧机生产和现代冷轧机生产的薄板，厚度更薄且尺寸公差更为严格。薄板市场发展遇到了瓶颈。

观研天下在中《中国热轧薄板市场竞争格局与发展动向预测报告（2013-2017）》提到：现今薄板市场发展不利，要想生存需要各方面的努力。对贸易企业而言，一方面，要提高薄板企业的服务意识，以及快速反应能力，贸易商作为钢厂和客户之间的桥梁，应该多和客户沟通，了解客户的需求，如更好的表面效果等，并把这些信息传递到钢厂，有利于钢厂做一些新型材料的研发;另一方面是成本的控制，由于当前成本竞争较为激烈，所以在巨大的压力下，贸易商、加工企业应灵活变通，配合下游企业减少浪费。此外，很重要的一点是要加强创新精神，这对企业是非常重要的，不论是产品的创新还是商业模式的创新，其中主要的是新材料的创新，新材料的运用，都是有利于企业的发展的。据分析，个性化、多样化等新型材料也正在成为家电用钢的发展趋势之一。虽然说薄板市场利润持续下降，但企业们要顶住压力，寻求一条适合自己的发展路。

薄板吸收介绍

​薄板吸收（sound absorption by thin plate），把不透气的薄板固定在刚性墙前一定距离处所产生的共振吸声现象。板本身的内阻尼和固定边缘的摩擦阻尼是声能损耗的主要原因。有时在空气层内或边缘填充多孔材料以增加阻尼。当声波入射到薄板结构时，薄板会受到激励产生弯曲振动，同时各种阻尼就会将部分弯曲波的能量转化为热能;如果这时声波的频率又与该系统的共振频率一致，就会发生共振吸收。如果板的劲度远大于空气层的劲度，则薄板结构的共振频率近似由下式给出其中：c0为空气中的声速;D为空气层厚度;p0为空气密度;m为薄板的面密度。实际上，f0还与薄板的尺寸、弹性系数、框架构造及安装方法等因素有关。薄板吸收结构通常用于厅堂音质处理中的低频吸声，共振频率多在80~300Hz之间，吸声系数约为0.2~0.5。在应用中应注意其吸声频率范围一般较窄，要避免它对某一频段的声能量吸收过多，以防造成频率响应的低谷。常用的薄板材料有胶合板、纤维板、石膏板、塑料板和水泥板等。

自润滑薄板概述

自润滑薄板(sheet metal forming)将金属 薄板加工成具有不同断面形状和几何造型的制件的加 工过程。薄板成形有压缩、伸长、伸长一压缩复合、弯 曲、剪切等5类近20种基本成形方法。(见表)

对薄板 成形的研究工作，在初期主要是研究成形模具、薄板材 料以及润滑，找出它们之间的相互关系并应用于实践。 随着成形工艺的发展成形设备以及成形作业方式等方 面的工作也列入了薄板成形的基本研究内容。它们之 间的关系见图。 薄板墓本成形方法 衡万 第1次箱人信息 黔一 薄板成形墓本研究内容及其相互关系 发展简史薄板成形的最早形式是板金工艺。公 元前400。年，埃及人开始用手工敲制各种铜器和金 器。中国明代(1637年)出版的宋应星著的《天工开 物》中也记载了古代敲制铜镜的手艺。手工模具压印和 局部成形出现于公元前150。年。冲压起源于140。~ 1568年间出现在瑞士等地的拉延。1850年第一台曲柄 压力机制造成功后，英国人于1857年首次在压力机上 完成了拉延成形。1913年美国人用钢板冲压出汽车车 身，从此，冲压成形工艺开始在汽车、家用电器及电子 设备的制造业中发展起来，并迅速成为薄板成形工艺 的主体。冷弯则是随着二次世界大战后建筑业和制造 业对冷弯型钢的大量需求而发展起来并成为薄板成形 的一大领域的。冲压、板金工艺和冷弯三大成形方式仅 是使用的模具和成形设备不同，它们的变形方式和规 律基本一致。在薄板成形的初创时期，从模具设计到薄 板成形性能，大量的是未知的，试错是这个时期成形的 标准方法，冲压成形系统的概念还没有形成，润滑也没 有被看作成形系统中的一个重要部分。

随着研究的深 入和不断实践，对成形系统的组成部分逐渐有所了解， 复杂的冲压成形被分解为性质不同的组成部分，如拉 延、胀形、弯曲、拉胀(拉延和胀形复合成形的简称) 和翻边等。认识到薄板的硬化指数n值和塑性应变比 :值与成形性能有关。摩擦系数被作为测定接触表面 相互作用和润滑剂特性的指标。模具材料也不断创 新。 成形模具过去仅限于指成形用模具的形状和尺 寸，现在已扩展到包括成形件设计、成形工艺规划、模 具设计、模具加工等构成模具工艺学范畴的内容，而这 些内容都同控制成形件的形状和尺寸直接相关。因此， 成形模具的形状、尺寸及成形方式是薄板成形各基本 内容间相互关系解析及其体系化的中心因素。 冲压和板金工艺的成形工具是冲模。为了保持凹 模与凸模间准确的相对位置，其导杆必须坚固，整个模 具需具有良好的刚性，但与此同时，模具的自重也随之 增加。由此带来的不经济性，可以通过采用一套模具进 行多次成形的方法来补偿。成形件的尺寸越大，这种补 偿就越重要。此外，模具的设计应留有修改的余地，以 便试冲时对模具设计提出修正。 冷弯成形的工具是轧辊。合理的冷弯棍孔型设计 是决定冷弯道次和冷弯产品质量的关键。 在模具制造技术方面，二次大战后研制成功的电 火花加工和大型仿形铣床是冲模制造的主要加工技术 和设备。模具制造周期的缩短和尺寸精度的提高使预 制模具更加容易，有助于缩短成形件生产前的准备和 成形件的大批量生产。数控铣床的发展和使用使模具 制造技术得以进一步提高.总之，对模具材料、模具表 面处理方法及加工技术的研究已成为提高模具制造技 术的基础。 成形设备冷弯的成形设备是冷弯成形机组，冲 压和板金工艺的成形设备是压力机。压力机有机械式 和液压式两类.机械式压力机有曲柄式、肘节式、连杆 式、肘板式及无曲柄式压力机;液压式压力机有通用单 缸压力机及拉延用双缸或三缸压力机。压力机的选择 要考虑到设备吨位、行程、工作台规格、精度、刚度等。 曲柄压力机适用于中小尺寸零件的各种成形加工，大 型成形件如汽车覆盖件的成形应选用大型双缸液压 机。 薄板材料提高材料的性能和缩小性能的不均匀 性，是薄板高速成形和自动化作业的重要前提。钢和铸 钢，铝和铝合金，不管是哪种材料，都是从提高延展性 和改善硬化特性来提高材料的性能的。这些性能是模 具工艺学和其他成形基本内容间的主要结合因素，除 力学性能外，还有材料的成形性(见薄板成形性)。成 形性直接用来作为开发材料的指南并使材料直接与成 形作业的结果相结合。成形性概念本身也在发生变化， 从弯曲性能、胀形性能、拉延性能等模拟成形性到塑性 应变比、硬化指数等基本成形性和成形极限图，甚至还 包括起皱(见压缩失稳)和形状尺寸精度等对成形难易 程度的影响。 反映薄板成形和使用中表面抗摩擦和损伤的表面 特性及薄板使用性能中的耐蚀性和减噪性等也是开发 和使用现代化成形技术所要涉及的重要内容。 润滑薄板与模具接触面间的摩擦除增加成形力 和影响材料的流动特性外，还会损伤模具及成形件表 面，降低模具有效寿命，影响产品质量。进行润滑可以 防止模具与薄板的表面损伤和调节接触表面的摩擦系 数。薄板成形通常使用水溶性的或者低粘度的油作润 滑剂，以利于成形后脱脂废液的处理。润滑一方面要根 据固体的塑性接触以及这种接触的物理化学现象来选 择使用润滑剂，另一方面是开发自润滑板材，在有的国 家既防锈又具自润滑特性的软钢薄板已开始使用。当 然，从模具材料和表面加工来考虑防止擦伤仍是基本 的和重要的。 成形作业如前面的图所示，如果把成形件设计、 成形模具、成形设备、薄板材料和润滑等信息看作薄板 成形的第一次信息输入，则对薄板成形的输出即成形 件起重要作用的还有第二阶段的信息输入即成形作 业。它将薄板成形的所有第一次输入信息看成是成形 系统的组成部分，在考虑它们各自作用的同时还要考 虑它们的相互影响和牵制以及对成形件产品的综合作 用。成形系统的各种因素和工艺技术参数可以有数以 百计的组合，怎样全面分析、评价可能的组合，确定出 成形系统的关键工艺和技术参数，是一个复杂的过程。 这一过程中可能需要在生产现场进行许多测量和调 试。过去是靠试错来简单地作出决定，现在则是依据对 成形的认识和经验知识来进行估算，确定一个比较合 理的组合。从成品产品设计、工艺流程制定(成形工艺 选定)、模具设计、模具制造及安装调试，成形设备及 配套装置选定到成形工艺控制，都能进行科学地预报 计算和得出一个最佳组合，是人们今后工作的目标。

备注：数据仅供参考，不作为投资依据。